机械制造技术

学习情境一 阶梯轴加工刀具选择
1.1 零件的成形方法与金属切削要素
1.1.1 零件的成形方法
1.1.2 金属切削要素
1.2 刀具几何参数
1.2.1 刀具的组成
1.2.2 刀具的角度
1.3 金属切削过程
1.3.1 金属切削的变形过程
1.3.3 切削力与切削功率
1.3.4 切削热、切削温度
1.3.5 刀具磨损与刀具寿命
1.3.6 刀具材料
1.4 切削条件的合理选择
1.4.1 刀具几何角度的选择
1.4.2 切削用量的选择
1.4.3 切屑的控制
1.4.4 材料的切削加工性
1.4.5 切削液的合理选用
学习情境二 实心轴加工设备选用
2.1 机床概述
2.2 车削加工
2.2.1 车床
2.2.2 车削刀具
2.3 铣削加工
2.3.1 铣床
2.3.2 铣削刀具
2.4 磨削加工
2.4.1 磨床
2.4.2 砂轮及磨削
2.5 齿轮加工
2.5.1 齿轮加工机床
2.5.2 切齿刀具
2.6 钻削和镗削加工
2.6.1 钻削加工
2.6.2 镗削加工
2.7 其他切削加工
2.7.1 刨削加工
2.7.2 拉削加工
2.7.3 其他切削加工装备
学习情境三 铣削加工专用夹具设计
3.1 机床夹具概述
3.1.1 工件的装夹方式
3.1.2 夹具的组成与作用
3.1.3 夹具的分类
3.2 工件在夹具中的定位
3.2.1 工件定位的基本原理
3.2.2 工件定位的几种情况
3.3 定位方式与定位元件
3.3.1 工件以平面定位及常用定位元件
3.3.2 工件以圆孔定位及常用定位元件
3.3.3 工件以外圆定位及常用定位元件
3.3.4 工件以组合表面定位
3.4 定位误差分析
3.4.1 定位误差产生的原因和计算
3.4.2 定位误差计算实例
3.4.3 保证加工精度的条件
3.5 工件在夹具中的夹紧
3.5.1 夹紧装置的组成及基本要求
3.5.2 夹紧力的确定
3.5.3 典型央紧机构
3.6 典型机床夹具实例
3.6.1 车床央具实例
3.6.2 铣床夹具实例
3.6.3 钻床央具实例
3.7 现代机床夹具简介
3.7.1 自动线夹具
3.7.2 组合央具
3.7.3 通用可调夹具
3.7.4 成组央具
3.7.5 数控机床央具
学习情境四 加工工艺路线拟定
4.1 基本概念
4.1.1 生产过程和工艺过程
4.1.2 生产纲领和生产类型
4.2 机械加工工艺规程的制定
4.2.1 机械加工工艺规程
4.2.2 机械加工工艺规程的制定
4.2.3 工艺文件常用定位夹紧符号
4.3 零件图分析及毛坯选择
4.3.1 零件的工艺性分析
4.3.2 毛坯的确定
4.4 定位基准的选择
4.4.1 基准的概念
4.4.2 基准的分类
4.4.3 定位基准的选择
4.5 工艺路线的拟定
4.5.1 表面加工方法的选择原则
4.5.2 工艺阶段划分的原则
4.5.3 工序的集中、分散原则
4.5.4 加工顺序的安排原则
4.6 加工余量与工序尺寸
4.6.1 加工余量与工序尺寸概念
4.6.2 余量、工序尺寸及其公差的确定
4.7 典型零件加工工艺分析
4.7.1 轴类零件加工
4.7.2 套筒零件加工
4.7.3 圆柱齿轮加工
4.8 机械装配工艺基础
4.8.1 机械装配工艺概述
4.8.2 保证装配精度的工艺方法
4.8.3 装配工艺规程的制定
学习情境五 轴类零件加工质量分析
5.1 概述
5.1.1 加工质量
5.1.2 加工精度与加工误差
5.1.3 获得加工精度的方法
5.1.4 原始误差
5.2 加工原理误差
5.2.1 采用近似的成形运动所造成的误差
5.2.2 采用近似的切削刃轮廓所造成的误差
5.2.3 加工原理误差对加工精度的影响
5.3 工艺系统的几何误差
5.3.1 机床几何误差
5.3.2 刀具误差
5.3.3 夹具的误差
5.3.4 测量误差
5.3.5 调整误差
5.4 切削过程的动态误差
5.4.1 工艺系统受力变形引起的加工误差
5.4.2 工艺系统受热变形引起的加工误差
5.4.3 工件残余应力引起的误差
5.4.4 提高加工精度的工艺措施
5.5 机械加工表面质量
5.5.1 表面质量的基本概念
5.5.2 表面质量对零件使用性能的影响
5.5.3 影响表面粗糙度的因素
5.5.4 影响表面物理机械性能的因素
参考文献
任务工单