智能数控机床与编程(于杰)

第1章　绪论 1
1.1 智能制造 1
1.1.1 智能制造的三种范式 2
1.1.2 智能制造的应用意义 3
1.2 智能数控系统概况 3
1.2.1 智能数控系统的发展历程 3
1.2.2 智能数控系统的发展趋势 9
1.3 智能数控机床应用 10
1.3.1 智能数控机床概念 10
1.3.2 智能数控机床特征 11
1.3.3 智能数控机床关键技术 12
1.3.4 智能数控机床实例 12
本章小结 15
思考题 15 第2章　智能数控系统 16
2.1 智能数控系统的实施要求 17
2.1.1 系统需满足开放性要求 17
2.1.2 系统需满足实时性要求 17
2.1.3 系统需满足数据接口及信息传递要求 17
2.1.4 系统需满足人工智能与加工知识模型融合要求 18
2.2 智能数控系统体系结构 18
2.3 智能数控系统实现方案 20
2.3.1 自主感知与连接 20
2.3.2 自主学习与建模 21
2.3.3 自主优化与决策 21
2.3.4 自主控制与执行 22
2.4 智能数控系统的数据访问 22
2.5 智能数控系统案例 22
本章小结 25
思考题 25 第3章　智能数控机床结构 26
3.1 数控机床及其HCPS模型 27
3.1.1 数控机床及其HCPS1.0模型 27
3.1.2 “互联网 ”机床及其HCPS1.5模型 29
3.1.3 智能机床及其HCPS2.0模型 30
3.2 智能数控机床功能 32
3.3 智能数控机床结构配置 33
3.3.1 结构配置原则 33
3.3.2 结构配置创新案例 35
3.4 智能数控机床主轴单元 38
3.4.1 数控机床主轴发展历程 38
3.4.2 数控机床电主轴 39
3.4.3 主轴轴承系统的配置和预紧 41
3.4.4 主轴与刀具的连接 44
3.4.5 回转轴的主轴头 45
3.4.6 主轴工况监控与智能化 46
3.5 智能数控机床的进给驱动 51
3.5.1 直线进给驱动 51
3.5.2 圆周进给驱动 55
本章小结 58
思考题 58 第4章　数控机床高性能技术 59
4.1 数控机床误差补偿技术 60
4.1.1 数控机床的误差 60
4.1.2 热误差补偿 61
4.1.3 几何误差补偿 67
4.1.4 力误差补偿 71
4.2 数控机床振动抑制技术 72
4.2.1 振动测试方法 73
4.2.2 主轴振动抑制 74
4.2.3 进给轴振动抑制 77
4.2.4 刀具振动抑制 80
4.3 智能数控机床大数据技术 81
4.3.1 数控机床大数据应用层次 82
4.3.2 数控机床大数据感知 83
4.3.3 数控机床大数据传输 87
4.3.4 数控机床大数据处理 89
4.3.5 智能数控机床大数据应用——iNC Cloud服务平台 91
4.4 智能数控机床的互联通信 94
4.4.1 数控机床大数据的互联、互通、互操作 95
4.4.2 数控系统互联通信协议 97
4.4.3 NC-Link协议 98
本章小结 103
思考题 103 第5章　数控加工工艺及其智能化 105
5.1 数控加工工艺基础 106
5.1.1 数控加工概述 106
5.1.2 数控加工工艺 109
5.1.3 数控加工工艺分析 110
5.2 数控加工工艺设计 112
5.2.1 毛坯种类及选择 112
5.2.2 定位基准的选择 113
5.2.3 表面加工方法的选择 115
5.2.4 加工阶段的划分 117
5.2.5 加工顺序的安排 118
5.2.6 加工余量的确定 119
5.2.7 切削用量的确定 119
5.2.8 走刀路线的确定 120
5.2.9 数控加工工艺文件的编制 127
5.3 数控加工夹具 130
5.3.1 工件定位的基本原理 130
5.3.2 常见定位方式及定位元件 130
5.3.3 工件的装夹 134
5.3.4 数控机床夹具 134
5.3.5 数控车床常用夹具 135
5.3.6 数控铣床与加工中心常用夹具 136
5.4 数控加工刀具 138
5.4.1 常用刀具材料及性能 138
5.4.2 数控车削刀具 140
5.4.3 数控铣床与加工中心刀具 143
5.5 数控加工工艺智能优化 148
5.5.1 数控机床智能编程工艺优化 148
5.5.2 曲面加工工艺优化 150
5.5.3 数控加工工艺智能优化案例 155
本章小结 157
思考题 158 第6章　智能数控机床加工程序编制 159
6.1 智能数控加工编程基础 160
6.1.1 数控程序编制内容与方法 160
6.1.2 坐标系 162
6.1.3 绝对坐标编程与增量坐标编程 165
6.1.4 程序结构 166
6.1.5 基本移动指令 170
6.1.6 刀具补偿 175
6.2 数控车削程序编制 180
6.2.1 数控车削编程基础 180
6.2.2 编程坐标系设定 181
6.2.3 螺纹切削 182
6.2.4 FANUC系统车削固定循环指令 184
6.2.5 SIEMENS系统车削固定循环指令 194
6.2.6 Shop Turn智能工步编程 202
6.2.7 数控车削综合编程实例 211
6.3 数控铣削与加工中心程序编制 214
6.3.1 工件坐标系设定 215
6.3.2 极坐标编程 215
6.3.3 子程序 216
6.3.4 比例缩放指令 218
6.3.5 镜像指令 220
6.3.6 坐标系旋转 221
6.3.7 孔加工固定循环 222
6.3.8 Shop Mill智能工步编程 228
6.3.9 加工中心综合编程实例 233
6.4 数控加工自动编程 236
6.4.1 UG自动编程 237
6.4.2 SurfMill自动编程 238
本章小结 241
思考题 241 第7章　智能制造加工过程监测 246
7.1 加工过程监测内容 247
7.2 传感器 248
7.2.1 传感器功能 248
7.2.2 传感器分类 249
7.2.3 智能传感器 250
7.3 加工过程中的刀具监测 251
7.3.1 加工过程中刀具振动监测 251
7.3.2 加工过程中刀具磨损监测 254
7.4 加工过程的热特性检测 257
7.4.1 热特性检测仪器 258
7.4.2 温度测点布置 258
7.4.3 机床主轴热特性快速辨识 259
7.5 数控加工在机测量 260
7.5.1 在机测量意义 260
7.5.2 在机测量方法 260
7.5.3 在机测量应用案例 261
本章小结 265
思考题 265 第8章　柔性制造应用 266
8.1 柔性制造单元 267
8.1.1 柔性制造系统 267
8.1.2 柔性制造单元 268
8.2 柔性制造的物流系统 269
8.2.1 物流系统的组成与功能 269
8.2.2 物流系统的工件流 270
8.2.3 物流系统的刀具流 270
8.3 柔性制造的信息系统 272
8.4 柔性制造的网络通信 274
8.5 柔性制造的监控系统 275
8.6 柔性制造的机器人工作单元 275
8.7 柔性加工单元应用实例 277
本章小结 280
思考题 280 参考文献 281