注塑模具设计与制造教程

上篇 注塑模具设计1

第1章注塑模具行业概况和发展趋势1

1.1模具在工业生产中的作用1

1.2中国塑料模具行业的现状2

1.2.1模具质量同国外相比还有不小差距2

1.2.2工艺和加工精度仍落后于先进国家2

1.2.3企业管理方面的差距明显3

1.2.4模具行业人才缺乏3

1.2.5信息化和软件应用程度不高3

1.2.6创新能力薄弱3

1.2.7标准件生产供应滞后于生产发展3

1.3发达国家的模具企业的特点3

1.4针对存在的问题采取相应措施4

1.5注塑模具设计、制造的四大特点4

1.6模具行业的发展趋势4

第2章注塑模具设计概况6

2.1模具设计手段和软件应用状况6

2.2信息化管理技术在模具企业的应用状况7

2.3信息化技术的发展和应用7

2.4设计部门的设计框架简介7

2.4.1设计部门的设计框架7

2.4.2设计部门的人员组成8

2.5注塑模具的设计流程9

2.5.1设计流程的重要作用9

2.5.2设计流程的三要素9

2.5.3模具设计流程9

2.5.4注塑模具详细设计程序13

2.6模具技术文件资料管理13

2.6.1设计数据资料的整理要求13

2.6.2设计数据内容14

2.6.3模具设计图样更改手续14

2.6.4模具设计图样管理14

2.7模具设计的内容与步骤15

2.8设计人员的设计理念和能力16

2.8.1模具设计师要有正确的设计理念16

2.8.2模具设计师的水平等级17

2.9注塑模具设计师应知、应会的内容17

2.10技术部门模具设计工作的内容和要求18

2.10.1技术部门工作重点和要求18

2.10.2模具技术管理工作的内容18

2.11提升技术部门的设计水平和能力18

2.11.1采取有效措施18

2.11.2提高模具设计人员水平的具体方法19

2.12建立模具档案19

2.12.1“一模一档”工作的重要性和必要性19

2.12.2“一模一档”的内容和要求19

第3章塑料的性能和用途22

3.1塑料的基本性能和特点22

3.2塑料的优缺点22

3.3塑料的分类23

3.3.1根据理化特性分类23

3.3.2根据成型方法分类23

3.3.3根据使用特性分类24

3.4热塑性塑料的性能25

3.4.1塑料的主要性能25

3.4.2塑料的物理性能25

3.5常用塑料的性能和用途30

3.6塑料在汽车内饰件中的应用31

3.6.1塑料在汽车内饰件中的应用零件简介31

3.6.2内饰零件材料34

第4章注塑模具的分类和基本结构38

4.1型腔模按成型材料分类38

4.2注塑模具按模塑方法进行分类39

4.2.1压缩模39

4.2.2压注模39

4.2.3注塑模39

4.2.4挤出口模40

4.3按注塑机的形式和模具的安装方式分类41

4.3.1按安装使用注塑机的形式分类41

4.3.2按模具在注塑机上安装方式分类42

4.4按注塑模的型腔数分类42

4.5按注塑模具的分型结构分类42

4.5.1单分型面43

4.5.2双分型面44

4.5.3三次分型面45

4.5.4垂直分型面46

4.5.5叠层模47

4.6按注塑模具的浇注系统特征分类47

4.6.1冷料道注塑模具47

4.6.2热流道注塑模具47

4.6.3温流道注塑模具47

4.6.4高光良注塑模具47

4.6.5模内贴膜注塑模具48

4.7按成型零件结构分类49

4.8按注塑模具的用途分类49

4.9按注射成型工艺特点分类49

4.10按注塑模具的大小分类49

4.10.1按模具的重量分类49

4.10.2按使用的注塑机锁模力分类49

4.11注塑模具的工作原理49

4.12注塑模具的结构组成及零件名称50

4.12.1成型零件50

4.12.2导向机构和定位机构51

4.12.3浇注系统51

4.12.4侧向分型与抽芯机构51

4.12.5脱模机构51

4.12.6温控系统52

4.12.7排气系统52

4.12.8注塑模具结构件及附件52

4.13汽车的塑件模具图例53

第5章模架与结构件设计55

5.1注塑模具模架的类型及名称56

5.2模架的标记方法57

5.3模架选用原则和要求58

5.4模架的选用步骤58

5.4.1模架形式的选用步骤59

5.4.2模架选用示例59

5.5模架尺寸的确定60

5.5.1定模A板和动模B板的长、宽尺寸60

5.5.2A、B板的厚度尺寸确定61

5.5.3垫铁高度的确定61

5.5.4确定模架尺寸应注意的事项62

5.6模架的基本加工项目及要求62

5.6.1定模A板、动模B板开框62

5.6.2撬模槽63

5.6.3顶杆孔尺寸63

5.6.4模板吊环螺孔设计要求64

5.7模架的其他要求67

5.8注塑模架验收要求67

5.9注塑模具的结构件设计68

5.9.1定位圈68

5.9.2浇口套69

5.9.3拉料杆70

5.9.4复位杆70

5.9.5限位柱70

5.9.6支撑柱70

5.9.7顶杆板的复位弹簧71

5.9.8垃圾钉73

5.9.9弹力胶74

5.9.10定距分型机构74

5.9.11内六角螺钉79

5.9.12定位销80

5.9.13模具支架81

5.9.14模具铭牌82

5.9.15顶杆防尘盖82

5.9.16隔热板82

5.9.17锁模块83

5.9.18吊模块84

5.9.19油缸85

5.9.20氮气缸86

5.9.21行程开关86

5.9.22计数器87

第6章注塑模的导向与定位结构89

6.1导向机构89

6.1.1导向机构的作用和要求89

6.1.2导柱的结构类型89

6.1.3导套的结构类型90

6.1.4导向机构的结构形式和要求90

6.1.5导向零件的配合关系91

6.1.6顶板的导向机构形式和要求91

6.2定位机构92

6.2.1定位机构类型和应用场合92

6.2.2正确选用定位结构97

6.2.3避免重复定位97

6.2.4避免欠定位99

第7章注塑模具成型零件设计101

7.1模具结构设计的基本原则101

7.2成型零件的设计步骤102

7.3型腔数目的确定方法102

7.4型腔布局103

7.4.1制品在模具中布局的基本要求103

7.4.2多型腔布局原则103

7.5动、定模的分型面104

7.5.1分型面定义104

7.5.2分型面的重要性104

7.5.3动、定模的分型面分类105

7.6分型面的设计原则107

7.6.1保证塑件的质量原则107

7.6.2模具结构简单原则107

7.6.3脱模可靠顺畅原则108

7.6.4模具不会提前失效原则108

7.6.5正确选择分型面形式108

7.7封胶面和平面接触块110

7.7.1封胶面的定义及要求110

7.7.2设置平面接触块的目的和作用111

7.7.3平面接触块设置要求111

7.8动、定模的设计要点111

7.8.1需要综合考虑，正确选择动、定模结构形式111

7.8.2动、定模设计基准的设置112

7.8.3动、定模的脱模斜度的确定113

7.8.4动、定模零件要有足够的强度和刚性114

7.8.5动、定模零件设计工艺要合理114

7.8.6动、定模成型处要避免有尖薄或清角设计114

7.8.7动、定模零件加工后要考虑消除应力115

7.8.8动、定模加强筋的镶块设计要点115

7.8.9圆角与清角115

7.9动、定模采用镶块形式115

7.9.1动、定模采用拼块、镶块结构的目的和作用115

7.9.2镶块设计要点116

7.9.3定模结构形式和镶块方式117

7.9.4动模结构形式和镶块方式117

7.10成型零件的成型收缩率的确定118

7.10.1成型收缩率的定义118

7.10.2收缩率的数据来源118

7.10.3影响成型收缩率的因素118

7.10.4制品成型收缩率的确定119

7.10.5高精度塑件的成型收缩率的确定119

7.11成型零件的尺寸确定119

7.12成型零件的表面粗糙度121

7.12.1表面粗糙度的作用121

7.12.2表面粗糙度的标准121

7.12.3表面粗糙度数值的选用原则122

7.12.4表面粗糙度标注方法122

7.12.5表面粗糙度的标注122

7.12.6模具成型零件的粗糙度选用123

7.12.7动、定模表面的加工方法选用123

7.13成型零件的表面抛光128

7.13.1成型零件的表面抛光要求128

7.13.2模具抛光工艺129

第8章浇注系统的设计132

8.1浇注系统的组成132

8.2浇注系统的设计原则和要点133

8.2.1浇口、凝料去除容易原则133

8.2.2注塑压力平衡原则133

8.2.3应遵循体积*小原则133

8.2.4保证塑件外观质量，避免制品出现成型缺陷133

8.2.5模具排气良好原则133

8.2.6浇注系统的设计要点133

8.3主流道设计134

8.3.1主流道的设计要求134

8.3.2偏离模具中心的主流道设计134

8.3.3倾斜式主流道的设计要求135

8.4分流道设计135

8.4.1分流道的布置原则136

8.4.2分流道截面形状和参数136

8.4.3分流道设计要点138

8.5浇口结构形式的选用138

8.5.1浇口结构形式、分类和特点、缺点138

8.5.2正确选择浇口的形式140

8.6浇口设计141

8.6.1浇口的作用141

8.6.2浇口的位置选择141

8.6.3浇口尺寸设计150

8.6.4潜伏式浇口、羊角浇口设计152

8.7冷料穴和拉料杆设计155

第9章模流分析的作用和要求158

9.1CAE模流分析的作用158

9.2模流分析的应用软件简介159

9.3模流分析内容和流程160

9.3.1模流分析内容160

9.3.2模流分析步骤及流程160

9.4模流分析的应用161

9.4.1塑件设计161

9.4.2模具设计和制造161

9.4.3成型工艺162

9.5模流分析报告内容162

9.6模流分析报告判断标准162

9.7CAE模流分析案例167

9.7.1洗衣机外桶167

9.7.2电视机前盖模具167

9.7.3门栏护板167

9.7.4CEFIRO水箱罩CAE模流分析案例168

9.7.5电视机壳表面色差案例168

9.8从模具设计角度优化塑件变形及缩痕问题169

9.8.1浇口位置不妥当，使塑件产生变形、缩痕169

9.8.2模具结构设计不合理引起制品变形、翘曲171

9.8.3冷却系统设计不合理对塑件产生变形、缩痕的影响171

9.8.4制品壁厚设计不合理，模具设计前期评审没有考虑到171

9.8.5模具没有排气机构171

9.8.6模具强度和刚性不够171

9.8.7避免注塑工艺不够合理171

9.9利用CAE优化成型制品的熔接痕171

第10章热流道模具设计174

10.1热流道的定义174

10.2热流道模具的优缺点174

10.2.1热流道模具的优点174

10.2.2热流道模具的缺点175

10.3热流道系统的结构组成及作用175

10.3.1热流道的组成零件175

10.3.2热流道系统的功能区177

10.4热流道模具的结构形式178

10.4.1单点式热流道模具178

10.4.2多点式热流道模具178

10.4.3热流道模具的浇注系统类型178

10.4.4热流道注塑模具加热方式179

10.5无流道注塑模具的类型及结构180

10.5.1井坑式喷嘴模具180

10.5.2延伸喷嘴模具181

10.5.3半绝热流道模具181

10.5.4绝热流道模具182

10.6无流道模具对成型塑料的要求183

10.6.1热流道模具设计要考虑塑料的性能183

10.6.2热流道模具的喷嘴类型的选用183

10.7热流道模具设计要点184

10.7.1须有CAE模流分析报告184

10.7.2要求热流道的熔料平衡充填模具184

10.7.3温度控制和热平衡186

10.7.4要考虑流道板的热膨胀，喷嘴会产生中心错位187

10.7.5要考虑喷嘴的轴向热膨胀，避免引起堵塞、溢料187

10.7.6要防止喷嘴的熔料流延、降解188

10.7.7热流道模具要求绝热性能好188

10.7.8流道板的流道直径选择188

10.7.9喷嘴尺寸和浇口的直径189

10.7.10零件加工表面粗糙度要求192

10.7.11热流道系统装配的错误造成泄漏损失示例192

10.8热流道结构设计具体要求193

10.8.1料道内不能有死角使熔料滞留193

10.8.2热流道板形状要求194

10.8.3电器元件必须在天侧（上侧）194

10.8.4零件便于维修和调换194

10.8.5加热元件和热电偶设计要求194

10.8.6热流道线架设计要求194

10.8.7流道板的紧固与定位194

10.8.8流道板与喷嘴的连接195

10.8.9流道板的密封195

10.9热流道喷嘴分类条目196

10.10热流道浇口的基本种类196

10.11热流道典型喷嘴的类型197

10.11.1直浇口喷嘴197

10.11.2点浇口喷嘴198

10.11.3多点开放式热流道结构198

10.11.4针阀式喷嘴结构198

10.11.5侧浇口喷嘴201

10.12顺序控制阀喷嘴的模塑203

10.13热流道系统的确定204

10.13.1热流道供应商介绍204

10.13.2热流道系统品牌的选用原则204

10.13.3热流道系统的确定204

10.14汽车部件的大型制品的热流道模具206

10.15热流道模具的操作失误和典型制品缺陷208

10.15.1热流道系统的泄漏208

10.15.2针阀式喷嘴遗留痕迹208

10.15.3浇口的堵塞208

10.15.4浇口拉丝或流延209

10.15.5不完整的模塑件209

10.15.6凹陷209

10.15.7银色或褐色条纹210

10.15.8脱黏210

第11章注塑模具温度控制系统设计212

11.1注塑模具的温度控制系统的重要作用212

11.1.1满足成型工艺要求212

11.1.2提高塑件表面质量和制品精度213

11.1.3缩短成型周期213

11.2模具的温度控制系统的设计原则213

11.2.1温度均衡原则213

11.2.2区别对待原则214

11.2.3方便加工原则215

11.2.4满足成型工艺需要原则215

11.3冷却水道设计要求215

11.3.1冷却水道直径215

11.3.2冷却水道位置216

11.3.3正确设计冷却水回路，提高冷却效果217

11.4模具的冷却系统设计要注意的问题217

11.5冷却水的回路布局形式219

11.5.1冷却通道布局形式串联、并联的区别219

11.5.2平衡式和非平衡式回路布局219

11.6冷却水道回路的设置类型220

11.6.1直通式冷却水回路220

11.6.2螺旋式冷却水回路220

11.6.3隔片式冷却水回路220

11.6.4喷流式冷却水回路220

11.6.5传热棒（片）导热式水道220

11.6.6局部镶块或整体型芯应用铍铜制作220

11.7定模冷却水道的结构形式221

11.8动模冷却水道的结构形式223

11.8.1动模冷却水通道回路类型分类224

11.8.2动模冷却水通道回路的配置方法及形式225

11.8.3根据塑件结构形状不同，配置不同的冷却水结构形式227

11.9冷却系统密封圈的设计235

11.9.1密封圈的规格尺寸235

11.9.2密封圈的密封结构类型235

11.9.3密封圈产生漏水原因分析238

11.9.4密封圈槽设计要求239

11.10冷却水管接头设计240

11.10.1水管接头种类240

11.10.2水管接头设计要求242

11.11英制标准水道隔水片的要求244

11.12水路集成块分配器的设置245

11.13冷却水系统的水压试验245

11.14冷却水回路铭牌设计要求245

11.15斜顶块冷却水回路设计246

11.16汽车门板动、定模水路设置图例247

第12章排气系统设计249

12.1注塑模具内聚积的气体来源249

12.2排气的重要作用249

12.3注塑模具排气途径和方法250

12.3.1分型面设置等高垫块，间隙排气250

12.3.2分型面开设排气槽排气250

12.3.3排气杆、顶杆、间隙排气252

12.3.4推管间隙排气253

12.3.5动、定模采用镶块结构排气253

12.3.6利用浇道系统料道末端开设排气槽或冷料穴排气253

12.3.7设置排气阀强制性排气253

12.3.8采用“排气钢”排气253

12.3.9利用型芯排气253

12.3.10利用模腔底部的排气253

12.4排气槽设计原则和要点255

12.5导柱孔开设排气槽255

第13章侧向分型与抽芯机构257

13.1侧向分型抽芯机构的定义257

13.2侧向分型抽芯机构的分类257

13.3斜导柱滑块抽芯机构258

13.3.1斜导柱滑块抽芯机构原理258

13.3.2斜导柱滑块抽芯机构的组成零件258

13.3.3斜导柱滑块抽芯机构设计原则258

13.3.4斜导柱滑块抽芯机构的具体要求260

13.3.5斜导柱的设计要求261

13.3.6楔紧块的结构形式及装配要求261

13.3.7滑块的导滑部分形式和装配要求263

13.3.8滑块的定位基准的确定及定位装置264

13.3.9组合式滑块的连接机构及滑块镶芯结构要求266

13.3.10斜导柱滑块的耐磨块结构和要求268

13.3.11滑块压板和耐磨块的油槽设计要求268

13.4斜导柱滑块抽芯机构的结构类型269

13.4.1斜导柱在定模边，驱动八个拼合滑块在动模的抽芯机构269

13.4.2斜导柱、滑块同在定模的抽芯机构269

13.4.3斜导柱、滑块同在动模的抽芯机构270

13.4.4斜导柱在动模、滑块在定模的抽芯机构270

13.4.5斜导柱、滑块同在动模的滑块内侧抽芯机构271

13.4.6滑块加斜导柱定模内侧抽芯271

13.4.7动模内侧抽芯271

13.4.8多向抽芯机构271

13.4.9多滑块分级抽芯271

13.4.10多向组合抽芯274

13.5先复位机构274

13.5.1连杆式先复位机构275

13.5.2摆杆先复位机构275

13.5.3三角滑块先复位机构275

13.6滑块弯销式侧向分型抽芯机构276

13.6.1弯销抽芯机构的常规机构276

13.6.2弯销内侧抽芯机构276

13.6.3无楔紧块动模的内侧、外侧抽芯277

13.6.4有楔紧块动模外侧抽芯277

13.6.5动模外侧延时抽芯277

13.6.6动模型芯内侧抽芯278

13.6.7弯销分级抽芯278

13.6.8斜弯销侧向抽芯机构279

13.7斜滑块加T形块的侧向抽芯机构279

13.7.1斜滑块在动模侧279

13.7.2斜滑块在动模顶出侧向抽芯机构280

13.7.3定模滑块 T形块280

13.7.4“滑块 T形块”的侧向抽芯机构280

13.8滑块用油压油缸抽芯机构282

13.8.1油压油缸抽芯机构设计的注意事项282

13.8.2侧向滑块用油缸抽芯机构的典型结构283

13.8.3圆弧侧抽芯用油缸的结构284

13.8.4既抽芯又推件的侧抽芯机构284

13.8.5液压油缸斜抽芯285

13.9双向滑块联合抽芯285

13.10浮块抽芯机构286

第14章斜顶机构设计288

14.1斜顶杆的基本结构和分类288

14.1.1斜顶杆的抽芯原理288

14.1.2斜顶机构的分类288

14.2斜顶杆机构设计要求290

14.3斜顶块设计292

14.3.1斜顶块设计要求292

14.3.2斜顶块与斜顶杆连接方法293

14.4斜顶杆油槽设计要求293

14.5斜顶杆抽芯结构的选用及优缺点比较294

14.6斜顶杆滑动组件结构类型294

14.6.1斜顶杆滚轮结构294

14.6.2斜顶杆滑块结构设计要求295

14.6.3斜顶杆采用圆销摇摆滑座机构295

14.6.4斜顶杆旋转耳座滑槽抽芯装置297

14.6.5斜顶杆摇摆斜滑槽的标准件298

14.6.6双杆斜顶机构298

14.7各种斜顶机构的结构介绍300

14.7.1滑块上走斜顶机构300

14.7.2斜滑块向上顶、斜顶杆向下走的斜抽芯机构300

14.7.3斜向抽芯的斜顶机构302

14.7.4斜顶联合抽芯机构302

14.7.5两次顶出的斜顶杆结构302

第15章脱模机构设计304

15.1顶出脱模机构的分类304

15.2脱模机构的设计原则305

15.3脱模力的计算307

15.4顶杆脱模机构308

15.4.1顶杆布置的原则308

15.4.2顶杆布置具体要求和设计注意事项309

15.4.3顶杆结构分类和选用310

15.4.4顶杆和有关零件的配合要求312

15.5顶管顶出结构及要求313

15.5.1顶管顶出结构313

15.5.2顶管结构规范要求314

15.6顶板顶出设计要点和注意事项316

15.6.1顶板顶出机构设计要点316

15.6.2设计时注意事项和应用举例317

15.7顶块顶出318

15.8气动顶出320

15.9液压缸顶出320

15.10二次顶出和延时顶出322

15.11螺纹脱模机构323

15.11.1螺纹脱模机构概况323

15.11.2内螺纹强行脱模机构323

15.11.3螺纹自动脱模机构按传动方式分类324

15.11.4螺纹自动脱模机构按螺纹脱出方式分类325

15.11.5螺纹自动脱模机构设计要点326

15.11.6直齿圆柱齿轮的几何要素及尺寸关系327

第16章模板的强度和刚性330

16.1模具强度设计的重要性330

16.2型腔的强度和动模垫板厚度计算331

16.3根据塑件投影面积用经验值来确定模板和镶件的尺寸334

16.4避免模板过大过厚335

第17章模具钢材的选用和热处理337

17.1塑料模具钢的分类及其性能、用途337

17.2塑料模具钢的性能要求339

17.3钢材中合金元素的功能339

17.4注塑模具钢材选用原则和要求340

17.5模具钢材的选用应注意的几个问题342

17.6塑料模具主要零件的材料及热处理选择343

17.7钢材的热处理相关名词解释344

17.8模具零件热处理应注意的几个问题346

17.8.1复杂模具的型芯、型腔加工好后，需要去除应力处理346

17.8.2氮化处理和氮化钢材的选用347

17.9钢材的硬度值标注347

第18章模具企业的标准化工作及模具标准化349

18.1模具企业的标准体系349

18.1.1技术标准和技术标准体系349

18.1.2管理标准和管理标准体系350

18.1.3工作标准和工作标准体系350

18.2标准化和企业标准化的概念351

18.3模具企业标准化的现状351

18.4模具企业标准化的重要意义352

18.5模具设计标准化及技术标准的作用352

18.5.1模具设计标准化的含义352

18.5.2模具设计标准化的作用352

18.6模具企业的技术标准内容353

18.6.1标准的等级与类型353

18.6.2模具标准中常用基础标准354

18.7模具企业标准体系制定原则和基本要求354

18.8模具标准化管理的实施354

18.9注塑模具目前实行的有关国家标准355

18.10中国注塑模具的标准件355

18.11国外注塑模具的三大标准及其标准件356



下篇 专用模具设计与模具制造、验收360

第19章精密模具的设计及特点360

19.1精密注射成型和精密注塑模具的含义360

19.2精密注塑模具设计要考虑的问题360

19.2.1模具精度361

19.2.2可加工性与刚性361

19.2.3制品脱模性361

19.2.4从塑料品种方面考虑361

19.2.5从塑料的收缩率方面考虑361

19.3精密注射成型的工艺特点362

19.3.1注射压力高362

19.3.2注射速度快363

19.3.3温度控制必须精确363

19.3.4成型工艺条件的稳定性363

19.4精密注射成型工艺对注塑机的要求363

19.4.1注射功率要大363

19.4.2控制精度要高363

19.4.3液压系统的反应速度要快364

19.4.4合模系统要有足够的刚性364

19.5精密注射成型工艺对注塑模具的要求364

19.5.1模具应有较高的设计精度364

19.5.2避免因模具设计不良而使制品出现不均匀收缩365

19.5.3避免因模具问题使制品出现变形366

19.5.4对于形状复杂的制品应采用镶块结构366

19.6精密注塑模具的设计、制造要点366

19.7精密注塑模具设计需要注意的几个问题368

19.8注射成型制品*常见的缺陷现象及原因368

第20章双色注塑模具的设计及特点370

20.1双色注塑模具的优点370

20.2双色注塑模具的成型原理371

20.3双色注塑模具的结构类型371

20.3.1动模转动180 °的双色模具371

20.3.2“动模平移”的模具有两个定模和一个动模371

20.3.3使用由两个注塑系统的角式注塑机成型373

20.3.4双层注射成型374

20.4双色注塑模具设计376

20.4.1设计前核查事项376

20.4.2确定双色注射的型腔及组合方式376

20.4.3确定双色注塑模具的注射顺序376

20.4.4浇注系统设计要求376

20.4.5选择注射成型设备376

20.4.6模座与镶件设计377

20.5双色模具设计技巧377

20.6双色模具设计要求和设计注意事项379

20.7包胶模具380

第21章气辅注塑模具的设计及特点382

21.1气辅注射成型原理382

21.2气体辅助注塑技术的优缺点382

21.2.1气体辅助注射成型优点382

21.2.2气体辅助注射成型缺点383

21.3气体辅助注射成型设备383

21.3.1气辅注射成型设备383

21.3.2气体辅助注塑系统384

21.4气体辅助注塑的成型过程和成型周期385

21.4.1气辅注塑的成型过程385

21.4.2气体辅助成型周期385

21.5气辅注射成型的短射法和满射法386

21.5.1短射法386

21.5.2满射法386

21.6气体辅助注射成型制品与模具设计原则388

21.7气体辅助注射成型应注意的问题388

21.8气体辅助模具的气嘴位置和气道设计389

21.8.1气嘴位置设计389

21.8.2在气道设计时应当注意的问题389

21.9设计气辅注射成型塑件和气辅模具应注意的问题391

21.9.1气体辅助成型的塑件设计要求391

21.9.2气辅模具设计时应当注意的问题391

21.10气体辅助注射成型的问题及工艺解决方法392

21.11汽车门板案例393

第22章吹塑模具的设计及特点395

22.1吹塑产品简介395

22.2吹塑成型的定义396

22.3吹塑成型设备396

22.3.1挤出装置396

22.3.2机头397

22.4吹塑模具结构分类397

22.4.1挤出吹塑成型397

22.4.2注塑吹塑成型398

22.4.3注塑拉伸吹塑成型398

22.4.4多层吹塑399

22.5吹塑成型工艺参数399

22.5.1型坯温度与模具温度399

22.5.2吹塑压力400

22.6中空吹塑成型塑件设计400

22.6.1吹胀比400

22.6.2延伸比401

22.6.3螺纹401

22.6.4圆角401

22.6.5塑件的支撑面402

22.6.6脱模斜度和分型面402

22.7吹塑模具设计402

22.7.1吹塑模具结构简介402

22.7.2吹塑模具结构设计要点403

22.8吹塑模具设计流程403

22.9吹塑成型工艺404

22.9.1挤管坯、合模、吹气、冷却404

22.9.2油箱吹塑模成型工艺过程介绍405

22.10吹塑油箱产品简介407

22.11吹塑成型制品的缺陷和对应措施409

22.11.1产品刀口设计不合理409

22.11.2产品局部有尖角，成型后壁厚不好控制409

22.12吹塑模具检查单409

22.13吹塑模具维修和保养说明书411

第23章优化模具设计，避免模具失效413

23.1注塑模具的优化设计要求413

23.2优秀注塑模具的评定条件413

23.3设计模具应注意的问题413

23.4注塑模具常见的失效形式414

23.5模具寿命415

23.5.1模具寿命的定义415

23.5.2影响模具寿命的因素415

23.6避免模具失效的有效措施416

23.7模具使用时顶杆损坏原因418

第24章模具设计评审和设计出错419

24.1模具设计师的责任和理念419

24.2做好模具合同输入评审工作420

24.3塑件的形状、结构及精度分析评审420

24.3.1塑件结构、形状分析评审的重要作用421

24.3.2塑料制品设计的一般原则421

24.3.3塑件常见形状、结构设计审查422

24.3.4塑件的精度分析424

24.3.5塑件的使用功能设计审查425

24.4模具结构设计评审的目的和作用426

24.4.1模具结构设计评审的目的426

24.4.2模具结构设计评审的作用426

24.5模具结构设计的输出评审427

24.5.1规范评审流程，避免走过场427

24.5.2模具设计方案的初评审428

24.5.3利用模流分析，设计浇注系统428

24.5.4精细评审429

24.5.5应用模具结构设计评审检查表430

24.6模具试模评审437

24.7模具设计出错的定义438

24.8模具设计出错的原因及其危害性438

24.9设计出错现象和预防措施438

24.10避免设计出错，采取有效措施440

第25章注塑模具制造工艺与工艺过程443

25.1模具制造工艺有关名词的定义443

25.1.1工艺的定义443

25.1.2工序的定义443

25.1.3工位、工步的定义444

25.2工艺规程编制444

25.2.1模具制造工艺规程的定义、内容444

25.2.2模具制造工艺规程的特点445

25.2.3工艺规程编制的三个原则445

25.3模具的生产工艺定额的制定445

25.3.1生产工艺定额的含义和作用445

25.3.2制定模具的生产工艺定额的基本要求446

25.3.3制定生产工艺定额的方法446

25.3.4生产工艺定额的管理办法447

25.4编制工艺规程应具备的原始资料447

25.5编制工艺规程的步骤447

25.6模具制造的工艺文件内容和格式448

25.6.1工艺过程卡片448

25.6.2工艺卡片449

25.6.3工序卡片451

25.7零件加工工艺过程所包括的内容452

25.8成型零件的制造工艺452

25.8.1成型零件的加工工艺452

25.8.2成型零件加工工艺组合452

25.8.3成型零件的结构工艺要素453

25.8.4成型零件的结构工艺性454

25.8.5成型零件的工艺基准的确定454

25.8.6模具零件加工的工艺要点456

25.9模具制造工艺规程的执行456

25.10注塑模具常规制造工艺流程457

25.11质量要求高的模具零件加工过程，如何划分458

25.12模具零件加工顺序的安排458

25.13其他非机械加工工序的安排459

25.14注塑模具的生产过程460

25.15模具生产的组织形式461

25.15.1按生产工艺指挥生产461

25.15.2以模具钳工为核心指挥生产461

25.15.3全封闭式生产462

25.15.4以模具钳工组长为主的承包负责制462

25.16注塑模成型零件加工方法及其制造精度462

25.16.1零件加工方法与精度462

25.16.2模具钳工加工462

25.16.3NC、CNC加工及其制造精度463

25.17模具成型零件的表面粗糙度464

25.17.1各种加工方法可达到的Ra值464

25.17.2塑料模成型件型面粗糙度等级与加工方法465

第26章数控铣加工467

26.1数控机床加工设备简介467

26.2数控铣编程的工作流程468

26.3数控铣操机工的操作步骤469

26.4数控铣的操作流程469

26.5数控铣出错的现象和原因及预防措施470

26.6数控机床加工精度控制要点473

26.7数控铣加工要点474

26.8数控铣安全作业指导书476

第27章电火花成形加工477

27.1型腔电火花加工机床的工作原理477

27.1.1电火花的加工原理477

27.1.2电火花加工时所需要具备的条件478

27.2电火花加工机床的组成及作用479

27.3电火花加工的特点与缺点481

27.3.1特点481

27.3.2缺点481

27.4电极设计与加工482

27.4.1正确选用电极材料482

27.4.2电极结构形式的确定483

27.4.3设计电极时应考虑的因素484

27.4.4电极尺寸的确定485

27.4.5电极加工制造486

27.4.6电极损耗情况和原因分析486

27.5电极、工件的装夹与调整487

27.5.1电极的装夹与调整487

27.5.2工件的装夹与调整488

27.6电火花加工型腔工艺方法与特点488

27.6.1单电极平动法488

27.6.2多电极更换法489

27.6.3分解电极法489

27.6.4利用极性效应加工489

27.7电规准的选择与转换490

27.7.1电规准定义490

27.7.2正确选择电规准490

27.7.3电规准的转换490

27.8电火花加工工艺过程491

27.8.1电火花加工工艺491

27.8.2电火花成型加工工艺491

27.8.3电火花加工工艺的加工示例492

27.9电火花加工的操作流程493

27.10电火花加工的准备494

27.11控制电火花加工质量的技巧495

27.12影响电火花加工的质量因素分析497

27.12.1影响加工精度的主要因素498

27.12.2形状误差498

27.12.3影响表面质量的因素498

27.13电火花加工速度的途径499

27.13.1提高电火花加工速度的途径499

27.13.2加工速度与电极消耗、表面粗糙度三者的关联性499

27.14对电火花加工型腔表面的损伤现象应采取相应对策499

第28章电火花线切割加工502

28.1线切割机床和精度502

28.1.1线切割机床简介502

28.1.2线切割加工精度503

28.2电火花线切割加工原理及特点503

28.2.1工艺原理503

28.2.2实现电火花线切割的条件504

28.2.3线切割的加工特点504

28.2.4线切割的工艺特点504

28.3做好线切割前的准备工作504

28.3.1检查机床的工作状态504

28.3.2检查加工工件的材料505

28.3.3电极丝初始位置的确定506

28.3.4电极丝的直径选用506

28.3.5工作液的选用506

28.4工件的定位与装夹507

28.4.1工件的装夹507

28.4.2常用工件装夹方法507

28.4.3工件的调整507

28.4.4电极丝位置的调整510

28.5线切割工艺参数、应用511

28.5.1低速走丝线切割常用工艺参数与指标511

28.5.2线切割的应用511

28.6电火花线切割加工工艺过程的步骤和要求512

28.7影响线切割加工质量、精度的因素514

28.7.1线切割表面粗糙度与切割速度514

28.7.2线切割的加工精度514

28.7.3影响线切割精度的因素515

28.7.4影响表面粗糙度的因素516

28.8控制线切割加工零件精度的方法516

28.8.1慢走丝加工尺寸控制精度的方法516

28.8.2中走丝加工尺寸控制精度的方法516

28.9线切割加工时应注意的问题516

28.10改善线切割加工工件表面质量的措施与方法519

28.10.1加工工艺的正确确定和加工方法的正确选用519

28.10.2根据加工对象合理选择电参数520

28.10.3工件精度严重超差的排除方法521

28.10.4改进线切割加工表面粗糙度的途径521

28.10.5采取减小残余应力影响的工艺措施522

28.11电火花线切割加工安全技术规程522

第29章机床加工精度与模具质量控制525

29.1零件的加工质量525

29.1.1加工精度的定义525

29.1.2机械加工的表面质量526

29.1.3影响成型件型面质量的因素与控制526

29.2产生加工误差的因素526

29.2.1工艺系统的几何误差527

29.2.2工艺系统受力变形所引起的误差529

29.2.3工艺系统受热变形所引起的误差529

29.2.4工件内应力所引起的误差530

29.3模具制造过程的控制530

29.4提高加工精度的工艺措施532

29.5表面质量的含义及其对零件使用性能的影响533

29.6影响表面质量的工艺因素及其控制方法533

第30章注塑模具的装配535

30.1读懂注塑模具的装配图536

30.2注塑模具的装配要求536

30.3模具装配要点538

30.3.1做好装配前的准备工作538

30.3.2正确选择模具的装配基准538

30.3.3装配程序和装配要点539

30.4模具的装配精度要求539

30.4.1模具的装配精度内容及要求539

30.4.2影响模具精度的主要因素541

30.5注塑模具的装配方法541

30.5.1互换装配法541

30.5.2调整法装配特点和注意事项542

30.5.3修配法装配特点和注意事项543

30.5.4装配时的研配原则543

30.6模具装配注意事项544

30.7模具标准件的装配545

30.7.1装配前的检查545

30.7.2标准件的工艺性加工545

30.8模具装配中的连接与固定545

30.8.1螺纹连接545

30.8.2过盈连接546

30.8.3热装连接工艺547

30.9模具零部件的装配检查548

30.9.1分型面及成型部位的检验、调试和修配548

30.9.2浇注系统的检查549

30.9.3侧抽系统的检查549

30.9.4推出系统的检查549

30.9.5导向系统的检查549

30.9.6外形尺寸及安装尺寸的检查549

30.9.7模具温度控制系统的检查549

30.9.8装配零件的定位检查549

30.9.9动模部件装配检查550

30.9.10其他注意事项的检查550

30.10注塑模具配模过程调整及精度控制551

第31章注塑模具试模与成型工艺553

31.1注塑机组成结构简介553

31.2常用注塑机型号规格555

31.3注塑机与模具匹配的主要参数556

31.4注射成型原理及其工艺过程556

31.4.1注射成型原理556

31.4.2注射成型工艺过程557

31.5常用塑料的注射工艺参数558

31.5.1温度558

31.5.2压力559

31.5.3成型周期560

31.5.4常用塑料的注射成型工艺参数561

31.6注射模具试模的目的和要求562

31.6.1注射模具试模的目的562

31.6.2通过试模检查模具的主要性能562

31.7模具试模前要做的准备工作562

31.8模具安装及调模步骤563

31.8.1安装模具563

31.8.2开机锁模563

31.8.3锁模力的调节563

31.9试模顺序和操作要领564

31.10试模工作的注意事项565

31.11试模记录566

31.12试模过程中出现的问题分析567

31.12.1模具结构及尺寸的不合理567

31.12.2模具制造精度达不到要求567

31.12.3模具的配套部分不完善567

31.12.4试模后，修模时间长、多次试模568

31.13试模报告568

31.14制品成型缺陷原因及对策569

31.15注射模试模常见问题及调整571

第32章注射模具质量管理及模具验收573

32.1质量管理573

32.1.1质量相关的定义573

32.1.2质量的重要意义574

32.1.3质量观念发展历程574

32.1.4质量管理发展阶段574

32.1.5模具质量管理七项原则575

32.2质量管理的组成部分576

32.3质量管理体系构成576

32.3.1组织架构的保证体系576

32.3.2规章制度的保证体系577

32.3.3质量标准的保证体系577

32.3.4资源配置的保证体系577

32.3.5持续改进活动的保证577

32.4模具生产过程中的控制方法577

32.4.1操作者的质量监控577

32.4.2检查员的质量监控577

32.4.3车间质量管理小组的质量监控578

32.5注射模具质量剖析578

32.6塑料注塑模零件的技术条件579

32.6.1塑料注射模零件的要求579

32.6.2检验580

32.6.3零件要求580

32.7模具验收内容581

32.7.1模具外观检查验收581

32.7.2模具总装验收582

32.7.3模具空运转检查验收584

32.7.4模具试模验收584

32.7.5制品检查验收585

32.7.6模具包装和开箱验收586

32.8模具验收标准587

32.8.1验收模具的依据587

32.8.2模具制造中的技术检验的主要内容587

32.8.3模具验收时应检查的项目和内容588

32.9注塑模具常见的质量问题588

32.9.1设计问题589

32.9.2浇道系统问题589

32.9.3热流道问题590

32.9.4冷却水系统问题590

32.9.5顶出系统问题590

32.9.6抽芯机构问题591

32.9.7支撑柱问题591

32.9.8标准件问题591

32.9.9抛光问题592

32.9.10制造问题592

32.9.11塑件质量问题592

32.9.12装箱问题593

第33章注塑模具的使用、维护和保养594

33.1注塑模具的使用须知594

33.2正确使用注塑模具594

33.3注塑模具保养的目的和必要性595

33.4注塑模具的常规保养595

33.5模具维护的*低要求597

33.6注塑模具的维修598

33.6.1模具的磨损及维修598

33.6.2意外事故造成损坏的修复与预防600

33.7热流道模具的使用和维修要点600

33.8热流道模具常见问题解答601

33.9热流道系统常见故障及解决办法603

33.10模具的管理608

33.10.1模具的管理方法608

33.10.2模具的入库与发放608

33.10.3模具的保管方法608

33.10.4模具报废的管理办法609

33.10.5易损件库存量的管理609

33.10.6对使用现场的要求609

33.11注射模具的维护和保养手册609

第34章模具项目管理611

34.1项目管理的定义611

34.2注塑模具项目特征611

34.3任命能够胜任的项目经理612

34.3.1项目经理的知识结构612

34.3.2项目经理需要具备全面的管理知识612

34.3.3项目经理要由懂得模具生产技术的人来担任613

34.3.4项目经理需要具备的四个基本素质613

34.4项目管理的范围和职责613

34.4.1项目管理的范围613

34.4.2项目经理的管理职责614

34.5项目的沟通管理614

34.5.1项目经理是个沟通高手614

34.5.2沟通的质量要求615

34.5.3项目经理需要扮演六种角色615

34.5.4项目经理带领的团队要有凝聚力616

34.6关于模具项目的数据内容和要求616

34.7项目的时间管理617

34.7.1项目时间的特殊意义617

34.7.2模具设计、生产进度控制617

34.8模具项目的质量管理基本要求618

34.9项目成本管理618

34.10项目经理需要考虑的问题618

34.11项目经理要对项目进行监视和控制619

34.12项目管理的七种应用工具620

34.13模具项目的验收和评价621

第35章模具的成本与报价623

35.1模具报价应掌握的基本知识623

35.2模具价格的费用构成624

35.3影响模具价格的有关因素625

35.3.1模具供货周期625

35.3.2影响模具生产周期的主要因素625

35.3.3市场情况626

35.3.4模具设计费同高技术含量及模具精度有关626

35.3.5模具寿命和模具的维修626

35.3.6模具品牌效应626

35.4模具的生产成本627

35.5模具报价的方法627

35.5.1简易估算法627

35.5.2按塑料模具价格的构成详细计算法628

35.6模具的报价策略630

35.7模具报价单的格式和内容631

35.8模具的结算方式633

第36章健全企业的质量体系，杜绝浪费现象635

36.1浪费现象长期存在于模具企业的原因635

36.2技术部门的浪费现象及具体原因635

36.3项目管理存在的问题637

36.4生产管理与工艺的浪费638

36.5采购部门存在的问题及采购件的浪费639

36.6外协加工的浪费640

36.7质量管理存在的问题640

36.8企业的人力资源浪费现象及具体原因640

36.9设备管理存在的问题642

36.10结束语643

附录645

参考文献656