包邮“双闪”铜冶炼工艺热力学仿真

1 绪论
1.1 概述
1.2 铜工业发展现状
1.2.1 铜冶炼工业发展概况
1.2.2 铜冶炼工艺发展现状
1.2.3 我国铜冶炼行业存在的主要问题
1.3 闪速炼铜技术概述
1.3.1 铜闪速熔炼
1.3.2 铜闪速吹炼
1.4 “双闪”铜冶炼工艺及其应用
1.4.1 “双闪”铜冶炼工艺概述
1.4.2 “双闪”铜冶炼工艺应用
1.5 铜闪速冶炼技术发展与仿真研究现状
1.5.1 铜闪速冶金工艺技术发展
1.5.2 铜闪速冶金仿真研究现状
1.5.3 铜冶炼热力学仿真的必要性
2 火法冶炼多相多元体系热力学建模方法
2.1 概述
2.2 建模原理与方法
2.2.1 建模原理
2.2.2 建模方法
2.3 化学平衡常数法
2.3.1 数学描述
2.3.2 求解算法
2.4 *小吉布斯自由能法
2.4.1 数学描述
2.4.2 求解算法
2.5 元素势法
2.5.1 数学描述
2.5.2 求解算法
2.6 建模软件及应用
2.6.1 HSC Chemistry及其应用
2.6.2 FactSage及其应用
2.6.3 Thermo—Calc及其应用
2.6.4 MetCal及其应用
2.7 本章小结
3 铜闪速熔炼物料多相演变行为模拟研究
3.1 概述
3.2 闪速熔炼渣系MQC组元活度计算模型
3.2.1 模型建立
3.2.2 算法流程
3.2.3 模型验证
3.2.4 操作参数对组元活度的影响
3.3 铜闪速熔炼多相化学平衡数学模型
3.3.1 铜闪速熔炼过程反应机理
3.3.2 模型构建与计算流程
3.3.3 基础热力学数据
3.3.4 模型计算实例
3.4 工艺参数对物料多相演变的影响
3.4.1 氧料比
3.4.2 石英熔剂率
3.4.3 熔炼返尘率
3.4.4 富氧浓度
3.4.5 铜锍品位
3.4.6 渣中RFe／SiO2
3.4.7 熔炼温度
3.5 3二艺参数对杂质分配行为的影响
3.5.1 氧料比
3.5.2 石英熔剂率
3.5.3 熔炼返尘率
3.5.4 富氧浓度
3.5.5 铜锍品位
3.5.6 渣中RFe／Sio2
3.5.7 熔炼温度
3.6 本章小结
4 铜闪速吹炼多相反应热力学仿真分析研究
4.1 概述
4.2 铜闪速吹炼过程多相平衡数学模型
4.2.1 铜闪速吹炼过程反应机理
4.2.2 模型构建与计算流程
4.2.3 相关热力学数据
4.3 模型计算实例
4.3.1 计算条件
4.3.2 计算系统
4.3.3 计算结果
4.4 工艺参数对多相产物演变的影响
4.4.1 氧料比
4.4.2 石灰熔剂率
4.4.3 吹炼返尘率
4.4.4 富氧浓度
4.4.5 粗铜含硫
4.4.6 渣中Rcao／Fe2
4.4.7 吹炼温度
4.5 工艺参数对杂质分配规律的影响
4.5.1 氧料比
4.5.2 石灰熔剂率
4.5.3 吹炼返尘率
4.5.4 富氧浓度
4.5.5 粗铜含硫
4.5.6 渣中Rcao／Fe2
4.5.7 吹炼温度
4.6 本章小结
5 铜阳极精炼过程热力学仿真分析研究
5.1 概述
5.2 铜阳极精炼过程数学模型
5.2.1 铜阳极精炼过程反应机理
5.2.2 铜阳极精炼过程数学建模
5.2.3 相关热力学数据
5.3 铜阳极精炼模型计算实例
5.3.1 计算条件
5.3.2 计算系统
5.3.3 计算结果
5.4 工艺参数对产物演变的影响
5.4.1 气料比
5.4.2 石英熔剂率
5.4.3 精炼温度
5.5 工艺参数对杂质分配的影响
5.5.1 气料比
5.5.2 石英熔剂率
5.5.3 精炼温度
5.6 本章小结
参考文献