现代模具加工技术

第1章  概述
  1.1  现代模具加工
    1.1.1  现代模具的特点
    1.1.2  现代模具行业的特点
    1.1.3  现代模具加工技术的特点
    1.2.模具类型与模具生产
    1.2.1  模具的分类
    1.2.2  模具的加工方法
    1.2.3  模具的评价指标
    1.2.4  模具的精度
    1.2.5  模具生产
  1.3  模具材料及热处理
    1.3.1  模具用钢
    1.3.2  常用材料的热处理
    1.3.3  模具热处理质量检查
    1.3.4  其他制模材料的应用
  1.4  模具的表面处理
    1.4.1  表面化学热处理技术
    1.4.2  涂镀技术
    1.4.3  气相沉积技术
    1.4.4  其他表面处理技术
第2章  一般模具零件的加工
  2.1  毛坯制备
    2.1.1  毛坯的种类与特点
    2.1.2  余量的概念
    2.1.3  余量的确定
  2.2  工序尺寸与公差
    2.2.1  工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定
    2.2.2  工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定
  2.3  平面加工
    2.3.1  平面的加工路线及精度
    2.3.2  平面的加工方法
  2.4  外圆柱面的加工
    2.4.1  外圆柱表面的加工路线及经济精度
    2.4.2  轴类零件的装夹
    2.4.3  外圆柱表面的磨削加工
    2.4.4  外圆柱表面的研磨加工
  2.5  孔的加工
    2.5.1  孔的加工路线和经济精度
    2.5.2  孔的加工方法
    2.5.3  孔系的加工方法
  2.6  冲头、芯杆的加工
    2.6.1  圆冲头
    2.6.2  塑料模芯杆
    2.6.3  冲头、芯杆零件的加工特点
  2.7  其他加工
    2.7.1  型腔的冷挤压加工
    2.7.2  快速成形技术
    2.7.3  超塑性成形
    2.7.4  电铸成形
    2.7.5  环氧树脂型腔模
    2.7.6  陶瓷型铸造成形
    2.7.7  硅橡胶模具
    2.7.8  模具高速测量及其逆向工程技术
第3章  模具工作型面的加工技术
  3.1  型面的普通机械加工
    3.1.1  外工作型面的机械加工
    3.1.2  型孔的机械加工
    3.1.3  型腔的机械加工
  3.2  成形磨削
    3.2.1  成形磨削的方法
    3.2.2  夹具磨削法
    3.2.3  成形砂轮磨削法
    3.2.4  光学曲线磨床磨削
    3.2.5  手动坐标磨床和数控成形磨床磨削
第4章  模具工作型面的数控加工技术
  4.1  模具的数控加工及其特点
    4.1.1  数控机床及其性能
    4.1.2  数控机床的刀具系统
    4.1.3  数控机床的夹具
    4.1.4  数控加工工艺分析
    4.1.5  数控编程基础
  4.2  孔系加工
    4.2.1  数控铣孔加工固定循环指令
    4.2.2  孔系加工实例
  4.3  平面轮廓加工
    4.3.1  实例1——铣削外形轮廓零件
    4.3.2  实例2——铣削型腔
    4.3.3  实例3——平面轮廓和孔的铣削加工
  4.4  平面轮廓的自动编程
    4.4.1  自动编程的方法与过程
    4.4.2  caxa—me的工作界面
    4.4.3  加工模型的创建
    4.4.4  平面轮廓及区域加工
  4.5  曲面造型加工
    4.5.1  鼠标的曲面造型
    4.5.2  加工前的准备工作
    4.5.3  生成加工轨迹
    4.5.4  加工仿真
    4.5.5  生成加工轨迹明细单
  4.6  回转面加工
    4.6.1  数控车床的编程特点
    4.6.2  数控车床编程指令
    4.6.3  数控车床的基本操作
第5章  数控电火花线切割加工
  5.1  电火花线切割加工概述
    5.1.1  电火花线切割原理
    5.1.2  电火花线切割加工的特点
    5.1.3  电火花线切割加工的应用范围
  5.2  电火花线切割加工设备
    5.2.1  机床本体
    5.2.2  脉冲电源
    5.2.3  工作液及其循环系统
  5.3  数控电火花线切割的控制系统和编程
    5.3.1  电火花线切割控制系统
    5.3.2  线切割数控编程要点
    5.3.3  自动编程
  5.4  线切割加工的工艺指标
    5.4.1  主要工艺指标
    5.4.2  电参数及其影响
    5.4.3  非电参数及其影响
  5.5  线切割加工工艺
    5.5.1  工件材料内部残余应力对加工的影响
    5.5.2  电极丝初始位置的确定
    5.5.3  电规准的选择
    5.5.4  直纹曲面的电火花线切割加工
  思考题和习题
第6章  型孔和型腔的电火花加工
  6.1  电火花加工简介
    6.1.1  电火花加工的原理和特点
    6.1.2  电火花加工的物理本质
  6.2  电火花加工机床
    6.2.1  脉冲电源
    6.2.2  自动调节系统
    6.2.3  机床本体
  6.3  型孔的电火花加工
    6.3.1  电火花加工的工艺因素
    6.3.2  电极的构造
    6.3.3  穿孔加工过程
    6.3.4  加工实例
    6.3.5  电火花加工凹模的特点
  6.4  型腔的电火花加工
    6.4.1  型腔电火花加工的特点
    6.4.2  电火花加工机床
    6.4.3  电极的设计和制作
    6.4.4  型腔电火花加工工艺
  6.5  模具表面的电火花强化
    6.5.1  超高速淬火
    6.5.2  渗氮
    6.5.3  渗碳
    6.5.4  电极材料的转移
第7章  冷冲裁模的加工
  7.1  冷冲裁模的构造
    7.1.1  冲裁模的结构组成
    7.1.2  冲裁模的典型结构
    7.1.3  模具零部件
  7.2  冷冲裁模技术要素
    7.2.1  冲裁变形分离过程和冲裁件断面特征
    7.2.2  冲裁间隙
    7.2.3  凸、凹模刃口尺寸的计算
    7.2.4  冲裁工艺
  7.3  模具零件的固定方法
    7.3.1  紧固件法
    7.3.2  压人法
    7.3.3  铆接法
    7.3.4  热套法
    7.3.5  焊接法
  7.4  模具的间隙与控制
    7.4.1  凸凹模间隙的控制
    7.4.2  凸凹模位置的控制
  7.5  模架的加工
    7.5.1  导柱和导套的加工
    7.5.2  上下模座的加工
  7.6  模具的总装及试模
    7.6.1  组件装配
    7.6.2  总装
    7.6.3  冲裁模具装配过程
  7.7  冷冲裁模制造实例
    7.7.1  确定方案
    7.7.2  工艺与设计计算
    7.7.3  选用模具零部件
    7.7.4  绘制模具总装图和非标准模具零件图
    7.7.5  制定模具零件加工工艺过程
    7.7.6  模具装配及试模
第8章  冷弯曲模的加工
  8.1  弯曲模的构造
    8.1.1  v形件弯曲模
    8.1.2  u形件弯曲模
    8.1.3  z形件弯曲模
    8.1.4  u形件弯曲模
  8.2  弯曲模的技术要素
    8.2.1  弯曲部位的变形
    8.2.2  *小弯曲半径
    8.2.3  防止弯裂的方法
    8.2.4  弯曲的回弹现象
    8.2.5  偏移
    8.2.6  弯曲件展开长度
    8.2.7  弯曲力
    8.2.8  凸凹模圆角半径及凹模深度
    8.2.9  凸凹模间隙
  8.3  弯曲模的加工
    8.3.1  弯曲模的工作零件
    8.3.2  弯曲模的装配与调试
  8.4  弯曲模加工实例
    8.4.1  模具结构方案
    8.4.2  坯料的展开长度
    8.4.3  弯曲力
    8.4.4  弹簧
    8.4.5  凸模与滑块（凹模）工作部位尺寸
    8.4.6  主要零件
    8.4.7  主要模具零件的加工工艺
第9章  冷拉深模的加工
  9.1  冷拉深成形的特点
    9.1.1  拉深变形过程
    9.1.2  拉深变形特点
    9.1.3  拉深过程中的应力与应变
    9.1.4  起皱与破裂
  9.2  典型零件的拉深工艺
    9.2.1  拉深件的工艺性
    9.2.2  拉深次数
  9.3  拉深模的构造
    9.3.1  拉深凸、凹模
    9.3.2  拉深模间隙
    9.3.3  凸、凹模的尺寸和公差
    9.3.4  压边装置
    9.3.5  首次拉深模
    9.3.6  以后各次拉深模
    9.3.7  落料拉深复合模
    9.3.8  带凸缘杯形件的拉深
  9.4  拉深模的加工与装配实例
    9.4.1  零件的工艺性分析
    9.4.2  确定工艺方案
    9.4.3  拉深力与压料力计算
    9.4.4  模具工作部分尺寸的计算
    9.4.5  模具的总体构造
    9.4.6  压力机选择
    9.4.7  模具主要零件设计
    9.4.8  模具主要零件的结构工艺过程
  9.5  拉深模的试模与调整
第10章  压力铸造模的加工
    10.1  压力铸造的特点
    10.2  压力铸造的工艺过程
    10.3  压力铸造模的组成
    10.3.1  压铸模的组成
    10.3.2  压铸模的种类
  10.4  压力铸造模的构造
    10.4.1  浇注系统和溢流排气系统
    10.4.2  压力铸造模具的刚性
    10.4.3  压力铸造分型面
    10.4.4  压铸件的收缩率
    10.4.5  压铸模的温度控制
  10.5  典型构件及其装配
  10.5.1  抽芯机构
  10.5.2  推出机构
  10.6  压铸模的总装及试模要求
    10.6.1  总装技术要求
    10.6.2  试模合格条件
    10.6.3  模具材料及热处理要求
第11章  热注塑模的加工
  11.1  热注塑制件
    11.1.1  塑件尺寸及其精度
    11.1.2  塑件构造
  11.2  热注塑成形的工艺过程
    11.2.1  热注塑成形原理及特点
    11.2.2  注射成形工艺过程
    11.2.3  注射成形工艺参数
  11.3  热注塑模的构造
    11.3.1  注射模的结构组成
    11.3.2  单分型面注射模
    11.3.3  侧分型与抽芯机构
  11.4  注塑模的制造
    11.4.1  注塑模制造的基本要求
    11.4.2  注塑模的设计和工艺
    11.4.3  注塑模零件的材料要求
    11.4.4  注塑模零件常用加工方法
    11.4.5  模具主要零件图及加工工艺规程
  11.5  热注塑模的装配与试模
    11.5.1  模具的总装配
    11.5.2  模具的安装与试模
第12章  汽车覆盖件模具的加工
  12.1  汽车覆盖件及其模具的特点
    12.1.1  汽车覆盖件
    12.1.2  覆盖件模具
    12.1.3  覆盖件的工艺设计
    12.1.4  拉延件工艺
  12.2  典型零件的成形工艺与模具
    12.2.1  拉延模的基本型式
    12.2.2  拉延模的典型结构
    12.2.3  修边模
    12.2.4  修边冲孔模
  12.3  覆盖件模具的加工与装配
    12.3.1  覆盖件冲模制造特点
    12.3.2  拉延模加工
    12.3.3  修边模加工
    12.3.4  覆盖件冲模制造新技术
  12.4  试冲与调整
    12.4.1  制造调整与使用调整
    12.4.2  拉延模的试冲
    12.4.3  翻边模试冲
    12.4.4  修边模试冲
  12.5  三坐标测量机在汽车模具检测中的应用
    12.5.1  三坐标测量机
    12.5.2  测量技术在汽车模具行业中的应用和发展
参考文献