锻压工艺学

**篇锻造工艺学1 锻造工艺概论1.1 锻造工艺的特点 1.2 锻造生产的分类及工艺流程 1.2.1 锻造生产的分类 1.2.2 工艺流程 1.3 锻造用原材料与下料方法1.3.1 锻造用原材料 1.3.2 下料方法 2 锻前加热、锻后冷却及其热处理 2.1 锻前加热的目的及方法 2.1.1 燃料加热 2.1.2 电加热 2.2 锻造温度范围的确定2.2.1 始锻温度的确定 2.2.2 终锻温度的确定 2.3 加热规范的制订 2.3.1 制订加热规范的原则和方法2.3.2 钢锭的加热规范 2.3.3 钢材与中小钢坯的加热规范2.4 加热过程中的常见缺陷和防止措施 2.4.1 氧化 2.4.2 脱碳 2.4.3 过热 2.4.4 过烧 2.4.5 裂纹 2.5 锻后冷却 2.5.1 锻后冷却过程中的常见缺陷2.5.2 锻后冷却方法 2.5.3 锻后冷却规范 2.6 锻件热处理 2.6.1 中小锻件热处理 2.6.2 大型锻件热处理 3 自由锻造工艺3.1 自由锻工序及锻件分类 3.1.1 自由锻工序分类 3.1.2 自由锻件分类 3.2 自由锻基本工序分析3.2.1 镦粗 3.2.2 拔长 3.2.3 冲孔 3.2.4 扩孔 3.2.5 芯轴拔长 3.2.6 弯曲 3.2.7 错移 3.3 自由锻工艺规程的制订 3.3.1 锻件图的制订与绘制 3.3.2 坯料质量和尺寸的确定3.3.3 变形工艺过程的制订 3.3.4 锻造比（简称锻比） 3.3.5 自由锻造设备吨位计算与选择 3.3.6 制订自由锻工艺规程卡3.4 大型自由锻件锻造工艺特点 3.4.1 钢锭的结构及其缺陷 3.4.2 锻造对钢锭组织与性能的影响 3.4.3 提高大型锻件质量的工艺措施 4 锤上模锻工艺4.1 模锻成形工序分析 4.1.1 开式模锻 4.1.2 闭式模锻 4.2 模锻件分类 4.3 模锻件图设计 4.3.1 分模面设计 4.3.2 确定机械加工余量和公差 4.3.3 模锻斜度 4.3.4 圆角半径 4.3.5 冲孔连皮 4.3.6 模锻锻件图及锻件技术条件4.4 终锻型槽设计 4.4.1 热锻件图 4.4.2 飞边槽 4.4.3 钳口 4.5 预锻型槽设计 4.6 制坯工步选择 4.6.1 圆饼类锻件制坯工步选择 4.6.2 长轴类锻件制坯工步选择 4.7 坯料尺寸计算 4.7.1 长轴类锻件 4.7.2 圆饼类锻件 4.8 制坯型槽设计 4.8.1 拔长型槽 4.8.2 滚挤型槽 4.8.3 卡压型槽 4.8.4 成型型槽 4.8.5 弯曲型槽 4.8.6 镦粗台和压扁台 4.8.7 切断型槽 4.9 模锻锤吨位计算 4.10 锻模结构设计 4.10.1 锻模的紧固方式 4.10.2 型槽布置4.10.3 型槽壁厚4.10.4 错移力平衡与锁扣设计 4.10.5 模块尺寸5 其它模锻工艺5.1 热模锻压力机上模锻工艺5.1.1 热模锻压力机上模锻工艺特点 5.1.2 热模锻压力机上模锻锻件分类 5.1.3 热模锻压力机上模锻锻件图设计5.1.4 变形工步设计 5.1.5 坯料尺寸计算 5.1.6 变形力的计算与设备吨位选择 5.1.7 锻模结构 5.2 平锻机上模锻工艺 5.2.1 平锻机上模锻工艺特点5.2.2 平锻机上模锻锻件分类5.2.3 平锻机上模锻锻件图设计 5.2.4 平锻件的工艺设计 5.2.5 平锻力计算和平锻机确定 5.2.6 平锻模结构设计 5.3 螺旋压力机上模锻工艺 5.3.1 螺旋压力机上模锻工艺特点5.3.2 螺旋压力机上模锻锻件分类5.3.3 螺旋压力机上模锻锻件图设计 5.3.4 螺旋压力机上模锻锻件工艺设计5.3.5 螺旋压力机设备吨位的确定5.3.6 螺旋压力机上模锻的锻模结构 6 模锻后续工序6.1 切边与冲连皮 6.1.1 切边和冲连皮的方式及模具类型6.1.2 切边模6.1.3 冲孔模 6.2 校正 6.2.1 热校正与冷校正 6.2.2 校正模型槽设计特点 6.3 精压 6.3.1 精压的分类 6.3.2 精压件平面的凸起 6.3.3 精压压力的确定 6.3.4 精压工序的安排 6.3.5 精压件图和精压毛坯图6.4 锻件表面清理 6.4.1 滚筒清理 6.4.2 喷砂（丸）原理 6.4.3 抛丸清理 6.4.4 酸洗清理 6.5 锻件质量检验 6.5.1 锻件几何形状与尺寸的检验6.5.2 锻件表面质量的检验 6.5.3 锻件内部缺陷和组织检验 6.5.4 锻件力学性能检验 6.5.5 化学成分检验 第二篇冲压工艺学1 冲压工艺概述1.1 冲压工艺特点 1.2 冲压工艺分类 1.2.1 按变形性质分类 1.2.2 按基本变形方式分类 1.2.3 按工序组合形式分类 1.3 冲压技术发展 1.3.1 冲压成形工艺与理论研究 1.3.2 冲压加工自动化与柔性化 1.3.3 冲模CAD／CAM 1.4 冲压工艺用材料 1.4.1 冲压对板料的基本要求1.4.2 板料力学性能与冲压成形性能的关系 1.4.3 常用冲压材料及其力学性能1.5 冲压设备 1.5.1 冲压设备类型的选择 1.5.2 压力机主要部件的结构和作用 1.5.3 压力机的型号和技术参数 2 冲裁工艺 2.1 冲裁变形机理 2.1.1 剪切区力态分析 2.1.2 冲裁过程 2.1.3 冲裁件断面分析 2.2 冲裁间隙 2.2.1 间隙对冲裁件质量的影响 2.2.2 间隙对冲裁力的影响 2.2.3 间隙对模具寿命的影响2.2.4 冲裁间隙值的确定 2.3 凸模与凹模刃口尺寸的计算 2.3.1 刃口尺寸计算的基本原则 2.3.2 刃口尺寸的计算方法 2.4 冲裁力的计算及降低冲裁力的方法 2.4.1 冲裁力的计算 2.4.2 卸料力及推件力的计算2.4.3 压力机公称压力的选取2.4.4 降低冲裁力的措施 2.5 排样设计 2.5.1 材料的经济利用 2.5.2 排样方法 2.5.3 搭边 2.6 冲裁工艺设计 2.6.1 冲裁件的工艺性 2.6.2 冲裁工艺方案的确定 2.7 冲裁模的基本类型与构造2.7.1 冲裁模分类 2.7.2 冲裁模结构分析 2.8 冲裁模主要零部件设计 2.8.1 模具零件的分类 2.8.2 工作零件的设计 2.8.3 定位零件 2.8.4 压料及出件零件 2.8.5 固定与紧固零件 2.8.6 导向零件 2.8.7 冲模零件的材料选用 3 弯曲成形工艺3.1 弯曲变形过程及变形特点3.1.1 弯曲变形过程 3.1.2 板料弯曲的塑性变形特点 3.1.3 弯曲时变形区的应力和应变状态3.2 弯曲回弹 3.2.1 回弹现象 3.2.2 影响回弹的主要因素 3.2.3 回弹值的确定 3.2.4 减少回弹值的措施 3.3 弯曲成形工艺设计 3.3.1 *小相对弯曲半径及其影响因素3.3.2 弯曲件坯料的展开尺寸3.3.3 弯曲力及压力机公称压力 3.3.4 弯曲力及压力机公称压力 3.4 弯曲模具设计 3.4.1 典型弯曲模结构 3.4.2 弯曲模工作部分尺寸的设计4 拉深工艺 4.1 拉深变形过程的分析4.1.1 拉深变形的过程及特点4.1.2 拉深过程中变形毛坯各部分的应力和应变状态 4.1.3 拉深成形的障碍及防止措施4.2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计 4.2.1 拉深零件的毛坯尺寸 4.2.2 拉深系数及其影响因素4.2.3 无凸缘（圆筒）件拉深次数和工序尺寸的确定 4.2.4 有凸缘圆筒形零件的拉深方法及工艺计算 4.3 拉深工艺设计 4.3.1 拉深零件的结构工艺性分析4.3.2 拉深工艺力的计算 4.3.3 拉深工艺的辅助工序 4.4 拉深模具的设计 4.4.1 拉深模具分类及典型结构 4.4.2 拉深模工作部分的结构和尺寸 5 其它成形工艺5.1 胀形 5.1.1 胀形变形特点与胀形极限变形程度 5.1.2 平板毛坯的起伏成形 5.1.3 空心毛坯的胀形 5.2 翻边 5.2.1 内孔翻边 5.2.2 平面外缘翻边 5.3 缩口 5.3.1 缩口成形特点与变形程度 5.3.2 缩口工艺计算 6 冲压工艺规程的编制 6.1 分析冲压件的工艺性6.2 确定冲压件的成形工艺方案 6.3 确定冲压模具的结构形式6.4 选择冲压设备 6.5 冲压工艺文件的编写