连续动载作用解离木纤维机理与建模

目录
前言
第1章 引论 1
1.1 连续动载纤维解离机理研究概况 1
1.1.1 研究背景 1
1.1.2 热磨法及纤维分离理论 2
1.1.3 国内外研究现状 6
1.2 纤维制备 8
1.2.1 纤维板生产工艺 8
1.2.2 纤维制备过程 9
1.3 磨片各区域的纤维分离机制 11
1.3.1 磨片的齿形结构与性能 11
1.3.2 磨片研磨区域纤维分离机制 14
1.4 本书主要内容 17
第2章 连续动载纤维研磨解离机理 19
2.1 纤维研磨解离机理流体力学模型 19
2.1.1 纤维流体控制方程及其流体特性 19
2.1.2 磨片间隙内纤维运动状态分析 24
2.1.3 磨齿倾角对纤维运动状态的影响 29
2.1.4 磨齿齿槽内纤维运动状态分析 35
2.2 热磨机生产参数对纤维分离质量和能耗影响的试验 41
2.2.1 试验材料和设备 41
2.2.2 试验方法 42
2.2.3 试验结果及分析 43
2.3 磨片齿刃比负荷对纤维质量的影响 49
2.3.1 磨片齿刃比负荷对纤维质量影响的试验分析 49
2.3.2 齿刃比负荷对纤维形态影响的理论分析 52
2.4 本章小结 55
第3章 磨片纤维分离作用机制数值模型 56
3.1 纤维运动特征的数值模拟 56
3.1.1 SIMPLE算法 56
3.1.2 纤维运动流场物理模型的建立 56
3.1.3 数值模拟准确性分析 59
3.1.4 模拟结果分析 60
3.2 磨片齿形结构作用机制数值模型 69
3.2.1 磨片间隙作用机制数值模型分析 69
3.2.2 磨片齿倾角作用机制数值模型分析 74
3.3 扭转曲面齿槽磨片结构设计及性能实验 78
3.3.1 扭转曲面齿槽结构磨片设计 78
3.3.2 磨片纤维分离性能实验 80
3.3.3 理论计算与实验结果分析 83
3.4 磨片齿形结构参数对纤维形态的影响 87
3.4.1 磨片齿形结构参数对纤维形态影响条件的分析 87
3.4.2 磨片齿形结构参数对纤维形态影响的分析 89
3.4.3 磨片间隙对纤维形态影响的对比分析 90
3.4.4 磨片齿倾角对纤维形态影响的对比分析 91
3.5 本章小结 93
第4章 木材原料断裂解离机理的分形模型 94
4.1 试验总体方案设计 94
4.1.1 试验方案 94
4.1.2 试材的选取与试件的制备 95
4.1.3 试验设备与仪器 96
4.1.4 试验方法 98
4.2 木材原料主要力学性能的测试分析与维数测定 101
4.2.1 剪切试验的测试 101
4.2.2 冲击试验的测试 104
4.2.3 木材试件力学性能的方差分析 106
4.2.4 试件断口分形曲线的提取 108
4.2.5 试件断口分形维数的测定 112
4.3 试件主要力学性能与其断口分形维数相关性分析 118
4.3.1 试件抗剪强度与其断口分形维数的相关性分析 118
4.3.2 试件冲击韧性与其断口分形维数的相关性分析 120
4.4 木材原料断裂解离分形动力学模型 122
4.4.1 木材原料断裂解离的分形动力学建模 122
4.4.2 动载作用下木片断裂分形动力学建模 128
4.5 本章小结 136
第5章 纤维制备过程质量能耗评估预测 138
5.1 纤维制备的目的与要求 138
5.2 纤维制备生产评估和纤维质量等级分类 139
5.2.1 基于SVM理论的分类算法 139
5.2.2 基于IPSO-SVM的评估分类 142
5.2.3 纤维制备过程质量和能耗影响因素优选 144
5.2.4 样本数据选取原则和处理方法 145
5.2.5 纤维生产评估实例分析 146
5.2.6 纤维质量等级分类实例分析 151
5.3 纤维制备过程生产参数与质量能耗双向预测模型研究 156
5.3.1 基于SVM回归理论的预测算法 156
5.3.2 基于IPSO-SVM双向预测模型 158
5.3.3 纤维制备过程生产参数与质量能耗正向预测 161
5.3.4 纤维制备过程生产参数与质量能耗逆向预测 168
5.4 纤维制备生产参数与质量能耗双向预测模型的应用 177
5.4.1 基于正向预测模型的单因素预测 177
5.4.2 基于正向预测模型的多因素预测 181
5.4.3 基于双向预测模型的生产参数预测和验证 182
5.5 本章小结 183
参考文献 185
后记 189