机械制造技术基础(赵元)

第1章　金属切削原理 1
1.1 概述 2
1.1.1 切削运动 2
1.1.2 切削表面 3
1.1.3 切削用量三要素 3
1.1.4 切削层参数 5
1.2 刀具角度 5
1.2.1 刀具切削部分的组成 5
1.2.2 刀具角度参考系 6
1.2.3 刀具的标注角度 7
1.2.4 刀具的工作角度 8
1.3 刀具材料 11
1.3.1 刀具材料应该具备的基本性能 11
1.3.2 常用刀具材料 12
1.3.3 新型刀具材料 16
1.4 金属切削过程 16
1.4.1 切削变形区的特点 17
1.4.2 切削变形的衡量方法 18
1.4.3 影响切削变形的因素 19
1.4.4 切屑的种类 20
1.4.5 前刀面上的摩擦 21
1.4.6 积屑瘤 22
1.5 切削力和切削功率 22
1.5.1 切削力的定义及来源 22
1.5.2 切削力的分解 23
1.5.3 切削力的测量与计算 24
1.5.4 影响切削力的因素 27
1.5.5 切削功率 28
1.6 切削热和切削温度 29
1.6.1 切削热的产生与传导 29
1.6.2 切削温度的测量方法 30
1.6.3 影响切削温度的因素 30
1.6.4 切削温度对切削加工过程的影响 32
1.7 刀具磨损和刀具寿命 33
1.7.1 刀具的磨损形式 33
1.7.2 刀具正常磨损的原因 33
1.7.3 刀具的磨损过程及磨钝标准 36
1.7.4 刀具寿命的定义及影响因素 37
1.8 材料的切削加工性 39
1.8.1 材料切削加工性的衡量指标 39
1.8.2 改善材料的切削加工性 40
1.9 切削条件的合理选择 40
1.9.1 刀具几何参数的选择 40
1.9.2 切削用量的选择 45
1.9.3 切削液的选择 46
拓展阅读 48
课后练习 50

第2章　金属切削机床与刀具 53
2.1 概述 54
2.1.1 机床分类及型号编制 54
2.1.2 机床运动分析 60
2.2 车削加工 65
2.2.1 车床的种类 66
2.2.2 常用车刀 74
2.2.3 车削的装夹方式 75
2.2.4 车削的切削用量 77
2.3 铣削加工 80
2.3.1 铣床的种类 80
2.3.2 铣削的工艺范围 82
2.3.3 常用铣刀 83
2.3.4 铣削的装夹方式 84
2.3.5 铣削用量及铣削方式 85
2.4 刨插削加工 101
2.4.1 刨插床的种类 101
2.4.2 刨削的工艺范围 103
2.4.3 常用刨刀 104
2.4.4 刨削的装夹方式 106
2.4.5 刨削的切削用量 106
2.5 齿轮加工 106
2.5.1 齿轮加工机床的种类 107
2.5.2 齿轮加工方法 110
2.5.3 齿轮加工刀具 112
2.5.4 齿轮加工的装夹方式 113
2.5.5 齿轮加工的运动及特点 114
2.5.6 齿轮加工方案选择 117
2.6 拉削加工 118
2.6.1 拉床的种类 118
2.6.2 常用拉刀 120
2.6.3 拉削的装夹方式 120
2.6.4 拉削特点及拉削用量 120
2.7 磨削加工 123
2.7.1 磨床的种类 123
2.7.2 砂轮 127
2.7.3 磨削的装夹方式 131
2.7.4 磨削方式和磨削用量 132
2.8 钻削加工 134
2.8.1 钻床的种类 134
2.8.2 钻削刀具 136
2.8.3 钻削的装夹方式 138
2.8.4 钻削特点及钻削用量 139
2.9 镗削加工 141
2.9.1 镗床的种类 141
2.9.2 镗刀 143
2.9.3 镗削的装夹方式 144
2.9.4 镗削特点及切削用量 145
拓展阅读 146
课后练习 149

第3章　机床夹具设计 151
3.1 机床夹具概述 152
3.1.1 机床夹具的作用 152
3.1.2 机床夹具的分类 153
3.1.3 机床夹具的构成 154
3.1.4 夹具的设计原则 155
3.2 工件的定位原理 156
3.2.1 六点定位原理 156
3.2.2 定位情况分析 157
3.2.3 常见定位基准面及其定位元件 158
3.2.4 定位基准面的命名 164
3.3 定位误差的分析 165
3.3.1 定位误差的构成 165
3.3.2 常见定位方式的定位误差分析与计算 167
3.4 工件的夹紧 172
3.4.1 夹紧装置的基本要求 172
3.4.2 夹紧装置的构成 172
3.4.3 夹紧力的确定 173
3.5 典型夹紧机构 176
3.5.1 斜楔夹紧机构 176
3.5.2 螺旋夹紧机构 178
3.5.3 偏心夹紧机构 181
3.6 典型专用夹具的设计 183
3.6.1 钻床专用夹具的设计 183
3.6.2 铣床专用夹具的设计 190
3.6.3 车床专用夹具的设计 191
3.6.4 镗床专用夹具的设计 194
拓展阅读 204
课后练习 205

第4章　机械加工质量分析 207
4.1 机械加工精度 209
4.1.1 加工精度定义和获得方法 209
4.1.2 影响加工精度的主要因素及其控制 210
4.1.3 提高加工精度的措施 230
4.1.4 加工精度的统计分析 231
4.2 机械加工表面质量 247
4.2.1 表面质量 247
4.2.2 表面质量对零件使用性能的影响 247
4.2.3 影响表面质量的因素及其控制 249
拓展阅读 254
课后练习 258

第5章　机械加工工艺规程 260
5.1 机械加工工艺规程基础知识 261
5.1.1 工艺规程的基本概念 261
5.1.2 机械加工工艺过程的组成 262
5.1.3 生产类型及其工艺特点 263
5.1.4 工艺规程的作用及设计步骤 265
5.2 零件的工艺审查 269
5.2.1 零件图的工艺分析与审查 269
5.2.2 典型零件结构工艺性分析 269
5.3 毛坯选择 270
5.3.1 常用毛坯种类 270
5.3.2 毛坯选择时应考虑的因素 271
5.3.3 确定毛坯的形状与尺寸 271
5.3.4 绘制毛坯-零件综合图的步骤 272
5.4 定位基准的选择 274
5.4.1 基准及其分类 274
5.4.2 精基准的选择 275
5.4.3 粗基准的选择 275
5.5 机械加工工艺路线的拟定 276
5.5.1 加工方法的选择 276
5.5.2 加工阶段的划分 279
5.5.3 工序的集中与分散 280
5.5.4 工序顺序的安排 280
5.6 机械加工工序内容的拟定 282
5.6.1 加工余量的确定 282
5.6.2 工序尺寸与公差的确定 284
5.6.3 机床与工艺装备的选择 289
5.7 技术经济分析 290
5.7.1 生产效率 290
5.7.2 工艺过程的经济分析 292
拓展阅读 295
课后练习 296

第6章　机械装配工艺基础 299
6.1 基础知识 300
6.1.1 装配单元的类型 300
6.1.2 装配工作的主要内容 301
6.2 装配精度与装配尺寸链 302
6.2.1 装配精度 302
6.2.2 装配尺寸链 303
6.2.3 保证装配精度的装配方法 304
6.3 装配工艺规程 313
拓展阅读 315
课后练习 317
　
参考文献 318