机械润滑故障与油液分析(下)

1 取油样 1.1 油样质量 1.1.1 数据的变化性 1.1.2 取样瓶及相关器件 1.1.3 取样代表性及其含义 1.1.4 分析的代表性—建立试验数据 与设备状态间关系 1.2 油样获取 1.2.1 从取样阀处取样 1.2.2 用真空枪取样 1.2.3 用注射器取样 1.2.4 记录油样信息 1.3 确定合理的取样时间间隔 1.3.1 高速设备 1.3.2 中速设备 1.3.3 低速设备 1.3.4 备用设备 1.4 其它取样问题 1.4.1 取样位置的影响 1.4.2 取样程序的影响 1.4.3 润滑油维护活动的影响 1.4.4 过滤的影响 1.4.5 更换零件的影响 1.4.6 末端用途的影响 1.4.7 负载循环和环境的影响 1.4.8 辅助油箱的影响 1.4.9 循环油系统的影响 1.4.10 油浴润滑系统的影响 1.4.11 飞溅润滑系统的影响 1.4.12 全损耗润滑的影响 1.4.13 润滑脂润滑系统的影响 2 状态监测试验 2.1 状态监测 2.2 元素（金属）分析 2.2.1 原子发射光谱法(AES) 2.2.2 原子吸收光谱法(AAS) 2.2.3 X-射线荧光光谱法（XRF) 2.2.4 磨粒分析 2.3 红外（分子）分析 2.3.1 色散红外光谱 2.3.2 傅立叶变换红外（FT-R）光谱法 2.3.3 FT-IR分析仪之间的差别 2.3.4 IR嵌入式传感器 2.3.5 在用油IR分析 2.3.6 油液特性的IR预测 2.4 颗粒污染分析 2.5 其它状态监测试验 2.5.1 用卡尔-费希尔滴定法测水污染 2.5.2 电位滴定法测抗氧剂状态 2.5.3 气相色谱法 2.5.4 用燃油嗅探器测柴油稀释 2.5.5 乙二醇污染测量 2.5.6 润滑脂稠度变化 2.5.7 现场油液分析试验工具包 3 数据解释 3.1 统计数据分析范例 3.2 数据准备 3.3 趋势分析 3.3.1 传统趋势分析技术 3.3.2 自适应趋势分析 3.3.3 自适应趋势分析计算公式的选择 原则 3.4 通用数据表达准则 3.4.1 状态(失效）指标的定义 3.4.2 状态指标建立 3.4.3 改善状态指标的可靠性 3.4.4 设备的影响 3.4.5 常见元素来源 3.5 基于统计分析的报警界线 3.5.1 报警界线计算 3.5.2 报警界线的可靠性 3.5.3 设备的总体状态状况 4 油液分析自动化 ——专家系统 4.1 计算机化维护管理系统（CMMS） 4.1.1 系统数据库 4.1.2 油液分析应用 4.1.3 管理功能 4.1.4 计算机平台 4.2 专家系统 4.2.1 专家语言开发 4.3 油液数据评价策略 4.3.1 原始数据准备程序 4.3.2 数据转换程序 4.3.3 状态指标评价 4.3.4 诊断评价 4.3.5 企业响应评价 4.4 油样分析报告 5 油液分析项目的确立 5.1 油液分析的责任 5.1.1 监测方案的授权 5.1.2 新油质量控制 5.1.3 在用油状态监测 5.1.4 设备的磨损和状态监测 5.2 实际效益估算 5.2.1 监测项目授权的影响 5.2.2 设备运行策略的影响 5.2.3 设备维修策略的影响 5.2.4 效益估算 5.3 机器、测试方案和取样时间间隔 的选择 5.3.1 一些共性问题 5.3.2 柴油/汽油发动机及其附属设备 5.3.3 飞机燃气涡轮发动机及其附属 设备 5.3.4 工业涡轮设备 5.3.5 液压流体动力系统 5.3.6 制造机械 5.4 测试服务 5.4.1 油样量较少 5.4.2 油样量中等 5.4.3 油样量较大 5.5 质量保证和控制 5.5.1 测量及其不确定性 5.5.2 测量有代表性的油样 5.5.3 校准标准 5.5.4 试验数据的质量保证 5.5.5 数据处理及其完整性 5.5.6 展望 附录 参考文献