汽车零部件制造工艺及典型实例

上篇第1章　汽车零部件制造工艺基本概念11.1汽车零件的生产过程11.2汽车生产的工艺过程21.3汽车零件的加工经济精度31.3.1加工精度和成本的关系41.3.2加工经济精度与加工方法的选择41.4汽车制造专业的工艺文件71.4.1工艺规程71.4.2管理用工艺文件10第2章　汽车零部件结构工艺性112.1概述112.2汽车零件结构的机械加工工艺性122.2.1提高零件的标准化程度122.2.2零件结构应便于在机床或设备上安装142.2.3零件结构应利于提高切削效率和保证加工质量152.2.4零件结构应便于工件的加工和测量162.2.5零部件加工时要有足够的刚性192.3零件设计尺寸及其偏差和表面粗糙度的合理标注192.3.1对设计尺寸标注的要求192.3.2零件设计尺寸的分类192.3.3主要尺寸的标注方法202.3.4尺寸标注的一般方法和步骤202.3.5尺寸标注时应考虑的一些工艺问题212.3.6表面粗糙度的合理标注282.4产品结构的装配工艺性282.4.1产品的继承性好282.4.2产品能分解成若干个独立装配的装配单元282.4.3各装配单元要有正确的装配基准292.4.4便于装配和拆卸302.4.5正确选择装配方法312.4.6尽量减少装配时的修配和机械加工322.4.7连接结构形式应便于装配工作的机械化和自动化32第3章　汽车零部件常用制造工艺基础知识333.1汽车零部件毛坯制造工艺基本知识333.1.1铸造333.1.2锻造413.1.3焊接463.1.4冲压683.1.5粉末冶金743.1.6塑料成形工艺773.2汽车零件的一些典型的加工方法813.2.1拉削和镗削823.2.2磨削853.2.3光整加工873.2.4齿面的加工893.2.5表面强化工艺与电加工89第4章　汽车零部件机械加工工艺规程制定924.1概述924.2工艺路线的制定924.2.1定位基准的选择924.2.2表面加工方法的选择964.2.3加工阶段的划分984.2.4工序的集中与分散1004.2.5工序顺序的安排1014.3工序具体内容的确定1034.3.1加工余量和工序尺寸的确定1034.3.2机床(设备)及工艺装备的选择1074.3.3切削用量的确定1084.3.4时间定额的确定1084.4工艺方案的经济评比1094.5提高机械加工劳动生产率的工艺途径1124.5.1缩短单件计算定额的工艺措施1124.5.2多台机床操作1144.5.3高效和自动化加工1144.6成组技术概述1154.6.1成组技术的概念1154.6.2零件组的划分1164.6.3成组工艺过程及生产组织形式1164.6.4成组加工的生产组织形式117第5章　工件的定位和机床夹具1195.1基准的概念1195.1.1设计基准1195.1.2工艺基准1195.2工件的装夹方法和位置公差的保证1215.2.1找正装夹法1215.2.2专用机床夹具装夹法1225.2.3工件位置公差的保证1235.3专用机床夹具的组成及其分类1235.3.1专用机床夹具的组成1235.3.2专用机床夹具的分类1245.4工件在夹具中定位的基本规律1255.4.1工件定位的六点定位规则1255.4.2工件正确定位应限制的自由度1265.4.3机床夹具定位元件及其所限制的自由度1295.5定位误差的分析与计算1395.5.1定位误差的定义及产生的原因1395.5.2定位误差的分析与计算1415.5.3加工误差不等式1485.6工件的夹紧及夹紧装置1495.6.1夹紧装置的组成和夹紧的基本要求1495.6.2夹紧力的确定1505.6.3常用的典型夹紧机构1525.7典型机床夹具1575.7.1钻床夹具1575.7.2铣床夹具1615.8夹具设计的方法和步骤1635.8.1夹具设计的要求1635.8.2夹具的设计步骤164第6章　汽车零部件加工精度及质量控制1666.1机械加工质量的概念1666.1.1加工精度1666.1.2表面质量1676.2产生加工误差的主要因素1676.2.1原理误差1676.2.2机床的制造、安装误差及磨损1686.2.3刀具的制造误差及磨损1706.2.4工艺系统受力、受热变形引起的误差1716.2.5工件内应力1776.2.6其他误差1796.2.7加工误差的分析方法1806.3表面质量的形成及影响因素1836.3.1表面粗糙度1836.3.2工件表面层的力学性能和化学性能1856.4加工质量对机器零件使用性能的影响1886.4.1表面质量对零件耐磨性的影响1886.4.2表面质量对零件耐疲劳性的影响1896.4.3表面质量对零件耐蚀性的影响1906.4.4表面质量对零件配合质量的影响190第7章　汽车零部件装配工艺1917.1装配工艺概述1917.1.1装配的概念1917.1.2装配精度1917.1.3装配工作的基本内容1927.1.4装配工作的生产类型和组织形式1947.2装配工艺规程1957.2.1概述1957.2.2制订装配工艺规程的基本原则1957.2.3装配工艺规程的内容及制订的方法和步骤1967.2.4汽车总装配工艺过程简要介绍1987.3尺寸链基本概念1997.3.1尺寸链的定义1997.3.2尺寸链的组成2007.3.3尺寸链的分类2017.4尺寸链计算的基本公式2027.4.1直线尺寸链的计算2037.4.2平面尺寸链的计算2077.5装配尺寸链的建立2087.5.1装配尺寸链的基本概念2087.5.2装配尺寸链的建立2087.6保证装配精度的方法2127.6.1互换装配法2127.6.2选择装配法2147.6.3调整装配法2177.6.4修配装配法2207.7工艺尺寸链的计算2217.7.1工序基准、测量基准与设计基准重合时工序尺寸的确定2217.7.2工序基准、测量基准与设计基准不重合时工序尺寸的确定2227.7.3以待加工表面为工序基准时工序尺寸的确定2247.7.4一次加工同时保证多个设计尺寸时工序尺寸的确定2257.7.5对称度、同轴度为设计要求的有关工序尺寸的确定2267.7.6孔系坐标尺寸的计算227下篇第8章　齿轮制造工艺2298.1齿轮的结构特点及结构工艺性分析2298.1.1齿轮的结构特点2298.1.2齿轮的结构工艺性分析2308.2齿轮的机械加工工艺2318.2.1齿轮的主要技术要求2318.2.2齿轮的材料和毛坯2328.2.3齿轮机械加工的定位基准2338.2.4齿轮主要加工表面的工序安排2348.3齿轮主要表面的机械加工2368.3.1齿坯加工2368.3.2齿面加工2368.3.3齿端倒角加工2418.3.4修磨基准孔和端面2428.3.5齿轮的检验242第9章　连杆制造工艺2449.1连杆的结构特点及结构工艺性分析2449.1.1连杆的结构2449.1.2连杆的结构工艺性2459.2连杆的材料、毛坯及主要技术要求2469.2.1连杆的材料2469.2.2连杆的毛坯2469.2.3连杆的技术要求2479.3连杆的机械加工工艺2489.3.1连杆机械加工的定位基准2499.3.2连杆主要加工表面的工序安排2509.4连杆的主要表面的机械加工2519.4.1大、小头端面的加工2519.4.2连杆辅助基准和其他平面的加工2539.4.3螺栓孔及锁口槽的加工2549.4.4连杆大、小头孔的加工2559.4.5连杆接合面裂解加工工艺2569.5连杆的称重、去重以及检验2579.5.1连杆的称重与去重2579.5.2连杆的检验257第10章　曲轴制造工艺25910.1曲轴的结构特点及主要技术要求25910.1.1曲轴的主要组成部分及功用25910.1.2曲轴的结构特点26110.1.3曲轴的技术要求26310.2曲轴的加工工艺分析26410.2.1曲轴的材料26410.2.2曲轴毛坯制造工艺26510.2.3曲轴的加工工序安排与定位基准的选择26610.2.4曲轴的表面强化工艺26910.3大批量曲轴的机械加工工艺27010.3.1曲轴轴颈车削加工27110.3.2曲轴轴颈铣削加工27210.3.3曲轴车拉加工27310.3.4cnc高速曲轴外铣加工27410.3.5曲轴磨削工艺27510.3.6曲轴光整加工工艺27610.3.7曲轴的动平衡处理工艺277第11章　箱体零件制造工艺27811.1箱体零件的结构特点及技术要求27811.1.1箱体零件的结构特点及结构工艺性27811.1.2箱体零件的技术要求28011.2箱体零件机械加工工艺28111.2.1箱体零件的材料和毛坯28111.2.2箱体零件机械加工的定位基准28311.2.3箱体零件主要加工表面的机械加工工序安排28411.2.4箱体零件机械加工的加工方案28511.3箱体平面的加工方法28711.4箱体孔隙的加工方法29011.4.1平行孔系的加工29111.4.2同轴孔系的加工29311.4.3交叉孔系的加工293第12章　汽车车身制造工艺29412.1汽车车身冲压材料29412.1.1汽车车身冲压材料的要求29512.1.2常用汽车车身冲压材料29612.1.3新型汽车车身冲压材料29912.2汽车车身覆盖件冲压工艺30012.2.1汽车车身覆盖件的特点及分类30012.2.2常用的冲压工序30212.2.3车身覆盖件的冲压工艺30412.3汽车车身装焊工艺30912.3.1车身装焊的过程30912.3.2汽车车身常用焊接方法31012.3.3车身装焊夹具及生产线31812.4汽车车身涂装工艺32012.4.1车身涂装用涂料32012.4.2涂装前的表面处理32312.4.3车身涂装工艺体系及常用涂装方法324第13章　活塞制造工艺32913.1活塞的结构特点及结构工艺性32913.1.1活塞的结构特点32913.1.2活塞的结构工艺性33013.2活塞的材料、毛坯及主要技术要求33113.2.1活塞的材料33113.2.2活塞的毛坯33213.2.3活塞的主要技术要求33313.3活塞的加工工艺33413.3.1活塞加工工艺性分析33413.3.2活塞加工定位基准的选择33413.3.3活塞的加工工序安排33613.3.4活塞的加工工艺过程33613.4活塞主要表面的加工33713.4.1活塞裙部的精加工33713.4.2活塞环槽的加工34013.4.3活塞销孔的加工340第14章　半轴制造工艺34314.1半轴的结构特点及结构工艺性34314.1.1半轴的支承及受力34314.1.2半轴的结构及结构工艺性34414.2半轴的选材及主要技术要求34514.2.1半轴的选材34514.2.2半轴的主要技术要求34614.3半轴的加工工艺34714.3.1半轴毛坯的成形工艺34814.3.2半轴的热处理工艺及机械加工工艺351第15章　轮毂制造工艺35215.1轮毂的结构特点及结构工艺性35215.1.1轮毂的结构特点35215.1.2轮毂的结构工艺性35315.2轮毂的材料及主要技术要求35415.2.1轮毂的材料35415.2.2汽车轮毂的主要技术要求35615.3轮毂的加工工艺35815.3.1钢制轮毂制造工艺35815.3.2铝合金轮毂制造工艺358第16章　转向节制造工艺36116.1转向节结构工艺性36116.1.1转向节的结构特点和主要技术要求36116.1.2转向节的毛坯材料及制造方法36216.1.3转向节结构工艺性36216.2转向节的加工工艺36316.2.1转向节加工工艺过程概述36316.2.2转向节的机械加工工艺分析36416.2.3转向节加工精度的检验366参考文献367