现代制造企业质量管理方法与实践

1 质量管理概述 1.1 质量概念及其发展 1.2 质量管理发展阶段 1.2.1 质量检验管理阶段 1.2.2 统计质量管理阶段 1.2.3 全面质量管理阶段 1.2.4 标准化质量管理阶段 1.3 质量管理的主要内容 1.3.1 客户需求的质量管理发展 1.3.2 过程控制的质量管理发展 1.3.3 生命周期的质量管理发展 1.4 现代质量管理的新发展 2 现代质量管理理论基础 2.1 全面质量管理 2.2 标准化质量管理 2.3 质量功能展开 2.4 统计过程控制 2.5 六西格玛质量管理 3 面向客户需求的质量管理 3.1 客户需求及其获取方法 3.1.1 客户需求的类型 3.1.2 产品生命周期阶段的客户需求 3.1.3 客户需求的获取方法 3.2 基于模糊聚类的客户需求分析 3.2.1 模糊聚类基本原理 3.2.2 模糊聚类分析过程 3.2.3 分析实例 3.3 客户需求重要度的确定 3.3.1 客户需求重要度确定的一般方法 3.3.2 模糊AHP算法在客户需求重要度确定中的应用 3.4 基于质量屋的客户需求映射 3.4.1 质量屋建立过程 3.4.2 质量屋建立实例分析 4 面向过程控制的质量管理 4.1 统计过程质量控制 4.1.1 质量控制数学基础 4.1.2 质量控制方法 4.1.3 四层监控体系 4.1.4 过程质量控制模型 4.1.5 质量控制图流程 4.2 六西格玛质量水平控制图设计 4.2.1 六西格玛质量水平的控制对象 4.2.2 常规不合格率p控制图 4.2.3 累积连续合格品数控制图 4.2.4 连续合格品链长控制图 4.2.5 应用实例分析 4.3 控制图判异准则研究 4.3.1 控制图的两类错误 4.3.2 控制图的判异准则 5 面向生命周期的质量管理 5.1 产品生命周期划分 5.2 产品生命周期质量管理内容 5.3 产品生命周期质量管理特点 5.3.1 质量管理以客户需求为中心 5.3.2 质量管理的范围进一步扩展 5.3.3 注重供应商质量评估及选择 5.3.4 六西格玛质量水平的过程质量管理 5.3.5 对质量信息共享提出更高要求 5.3.6 计算机集成的质量管理 5.4 产品生命周期质量信息管理模型 5.5 产品生命周期质量管理体系框架 6 制造过程的质量诊断 6.1 制造过程质量影响因素分析 6.2 制造过程质量预测 6.3 制造过程质量诊断 6.3.1 制造过程质量诊断模型 6.3.2 面向数据仓库的知识发现 6.3.3 面向过程质量控制的数据模型 6.4 制造过程的质量信息关联规则挖掘 6.4.1 数据挖掘 6.4.2 关联规则抽取 6.4.3 关联规则抽取算法 6.4.4 关联规则抽取步骤 6.5 制造过程质量控制绩效评价 6.5.1 问题描述 6.5.2 指标体系 6.5.3 评价方法 6.5.4 实例分析 7 质量信息集成管理 7.1 质量信息管理内涵 7.2 制造企业质量信息管理模式 7.2.1 流程化管理 7.2.2 分级管理 7.2.3 可视化管理 7.2.4 质量信息集成管理 7.3 过程集成质量信息 7.4 质量信息管理体系结构 7.5 计算机辅助质量信息管理 8 光电子企业质量管理案例 8.1 光电子产品特点 8.2 光电子产品质量管理特点 8.3 光电子产品质量管理关键问题分析 8.4 案例企业质量管理系统需求分析与设计 8.5 系统应用分析 8.5.1 权限管理 8.5.2 基础数据BOM管理 8.5.3 客户关系管理 8.5.4 过程质量控制 8.5.5 供应商管理 8.5.6 决策支持管理 8.6 实施成效 9 整车制造企业质量管理案例 9.1 业务流程分析 9.2 质量管理现状分析 9.3 质量管理业务流程 9.4 过程质量控制特点 9.5 应用实例分析 9.5.1 车身焊点质量预测案例 9.5.2 涂装工艺知识获取案例 9.6 数字化平台建设案例 9.6.1 系统总体目标 9.6.2 系统结构设计 9.6.3 网络结构设计 9.6.4 工序质量控制模块 9.6.5 质量诊断改进模块 10 建材装备制造企业质量管理案例 10.1 系统需求 10.2 系统设计 10.2.1 系统总体结构设计 10.2.2 系统开发环境 10.2.3 系统结构设计 10.2.4 系统的安全性设计 10.3 模块设计实例 10.3.1 系统管理 10.3.2 基础数据管理 10.3.3 工序质量诊断 10.3.4 质量分析与改进 10.3.5 质量预测 参考文献