中文版AUTODESK MOLDFLOW 2018完全实战技术手册

第1章　注塑成型仿真基础
1.1　Moldflow软件学习准备 1
1.1.1　学习背景 1
1.1.2　学习方法 1
1.1.3　合格的模流分析工程师应具备的知识 2
1.1.4　正确认识Moldflow 3
1.2　塑料及其应用 3
1.2.1　塑料概述 3
1.2.2　塑料在工业生产中的应用 5
1.2.3　塑料的分类 5
1.2.4　常用塑料的性能及应用 6
1.3　注塑成型工艺 9
1.3.1　注塑成型原理 9
1.3.2　注塑成型工艺 10
1.3.3　注射前的准备 10
1.3.4　注射过程 11
1.3.5　塑件的后处理 11
1.3.6　注塑工艺条件的控制 12
1.3.7　典型塑件注塑成型工艺实例 13
1.4　Moldflow有限元分析基础 14
第2章　CADdoctor模型简化
2.1　CADdoctor 2018模块简介 17
2.1.1　模型简化的意义 17
2.1.2　认识CADdoctor for Autodesk Simulation 2018 18
2.2　模型的转换与检查 19
2.3　模型简化 20
第3章　Moldflow 2018概述
3.1　Moldflow 2018软件简介 28
3.1.1　Moldflow Adviser（MPA） 28
3.1.2　Moldflow Insight（MPI） 29
3.1.3　Moldflow Synergy 2018用户界面 29
3.1.4　功能区命令 32
3.2　Moldflow 2018基本操作 34
3.2.1　工程文件管理 34
3.2.2　导入和导出 35
3.2.3　视图的操控 37
3.2.4　模型查看 37
3.3　Moldflow建模与分析流程 37
3.3.1　创建工程项目 37
3.3.2　导入或新建CAD模型 38
3.3.3　生成网格及网格诊断 38
3.3.4　选择分析类型 39
3.3.5　选择成型材料 39
3.3.6　设置工艺参数 40
3.3.7　设置注射（进料口）位置 40
3.3.8　构建浇注系统 40
3.3.9　构建冷却回路 41
3.3.10　运行分析 42
3.3.11　结果分析 43
3.4　制作分析报告 43
3.4.1　选择方案 43
3.4.2　数据选择 43
3.4.3　报告布置 43
第4章　网格划分与诊断修复
4.1　Moldflow网格基础知识 44
4.1.1　网格类型 44
4.1.2　网格单元 45
4.2　Moldflow对网格的质量要求 45
4.2.1　边 46
4.2.2　网格匹配率 46
4.2.3　纵横比 46
4.2.4　连通区域 47
4.2.5　网格配向 47
4.2.6　相交单元 47
4.2.7　网格密度 47
4.3　网格划分与诊断修复 48
4.3.1　网格的划分 48
4.3.2　网格诊断与缺陷修复 52
第5章　几何建模
5.1　创建几何 58
5.1.1　创建节点 58
5.1.2　创建曲线 59
5.1.3　创建区域 61
5.2　模型实体的变换 64
5.3　浇注系统设计 67
5.3.1　注射位置 67
5.3.2　应用案例：创建浇口 67
5.3.3　应用案例：创建流道 73
5.3.4　应用案例：流道系统创建向导 76
5.3.5　应用案例：检查流道与型腔之间的连通性 77
5.4　冷却系统设计 78
5.4.1　应用案例：冷却回路向导 78
5.4.2　应用案例：模具边界向导 79
5.5　模具镶件设计 79
5.6　在三维软件系统中创建模具系统 80
第6章　成型工艺设置
6.1　Moldflow注塑成型工艺 81
6.1.1　成型工艺类型 81
6.1.2　分析序列 82
6.2　关于材料选择及材料库 82
6.2.1　选择材料 82
6.2.2　材料数据库 83
6.3　关于工艺设置中的参数 85
6.3.1　模具表面温度和熔融体温度 85
6.3.2　充填控制参数 87
6.3.3　速度/压力切换 88
6.3.4　保压控制 89
6.3.5　冷却时间 89
6.3.6　其他选项 92
6.4　注射位置 92
6.5　Moldflow分析案例 93
6.5.1　分析的前期准备 93
6.5.2　*佳浇口位置分析 97
6.5.3　冷却 填充 保压 翘曲分析 99
第7章　优化分析
7.1　*佳浇口位置分析 103
7.1.1　“高级浇口定位器”算法 103
7.1.2　 “浇口区域定位器”算法 105
7.2　成型窗口分析 106
7.3　优化分析 108
7.3.1　参数化方案分析 108
7.3.2　DOE实验设计分析 112
7.3.3　工艺优化分析 116
第8章　变形控制模流分析案例
8.1　分析项目介绍 121
8.2　分析前的准备 121
8.2.1　分析的前期准备 121
8.2.2　*佳浇口位置分析 124
8.2.3　创建一模两腔平衡布局 127
8.2.4　浇注系统设计 127
8.2.5　冷却系统设计 131
8.3　初步分析 131
8.3.1　工艺设置与分析过程 131
8.3.2　分析结果解读 133
8.4　优化分析 140
8.4.1　成型窗口分析 140
8.4.2　二次“冷却 填充 保压 翘曲”分析 143
第9章　冷却控制模流分析案例
9.1　分析项目介绍 147
9.2　分析前的准备 147
9.2.1　分析的前期准备 147
9.2.2　*佳浇口位置分析 149
9.2.3　成型窗口分析 151
9.3　初步分析 152
9.3.1　创建冷却系统 153
9.3.2　选择分析序列并设置工艺参数 153
9.3.3　“冷却 填充 保压 翘曲”分析结果解读 154
9.4　优化分析 160
9.4.1　改善冷却回路 160
9.4.2　优化工艺参数 161
9.4.3　优化分析的结果解析 162
第10章　时序控制模流分析案例
10.1　分析项目介绍 165
10.1.1　设计要求 165
10.1.2　关于大型产品的模流分析问题 165
10.2　前期准备与分析 166
10.2.1　前期准备 166
10.2.2　*佳浇口位置分析 168
10.3　初步分析（普通热流道系统） 170
10.3.1　浇注系统设计 170
10.3.2　工艺设置 174
10.3.3　结果解读 175
10.4　改针阀式热流道系统后的首次分析 176
10.4.1　针阀式热流道系统设计 176
10.4.2　分析结果解读 182
10.5　熔接线位置优化 184
10.5.1　改变热流道直径 184
10.5.2　运行分析与结果解读 185
第11章　产品收缩分析案例
11.1　关于模具型腔尺寸的优化 187
11.1.1　模具型腔尺寸与塑料收缩率的关系 187
11.1.2　Moldflow收缩分析模块 187
11.2　分析项目介绍 188
11.3　Moldflow分析流程 188
11.3.1　分析的前期准备 188
11.3.2　*佳浇口位置分析 189
11.4　初步分析 192
11.5　优化分析 197
第12章　流道平衡分析案例
12.1　流道平衡设计原则 202
12.2　流道平衡分析案例介绍 203
12.3　*佳浇口位置分析 203
12.3.1　模型car1的浇口位置分析 204
12.3.2　模型car2的浇口位置分析 206
12.4　组合型腔的充填分析 208
12.4.1　分析前期处理 208
12.4.2　充填分析的结果解读 213
12.5　组合型腔的流道平衡分析 215
12.5.1　分析前期处理 215
12.5.2　结果解读 217
12.6　流道平衡优化分析 220
第13章　重叠注塑成型模流分析案例
13.1　二次成型工艺概述 223
13.1.1　重叠注塑成型（双色成型） 223
13.1.2　双组份注塑成型（嵌入成型） 227
13.1.3　共注塑成型（夹芯注塑成型） 231
13.2　设计任务介绍——重叠注塑成型 231
13.3　重叠注塑成型初步分析 232
13.3.1　分析的前期准备 232
13.3.2　*佳浇口位置分析 237
13.4　重叠注塑初步分析 238
13.4.1　初步分析结果解析 240
13.4.2　双色产品注塑的问题解决方法 243
13.5　重叠注塑成型优化分析 243
13.5.1　重设材料、浇口及工艺设置 243
13.5.2　优化分析结果剖析 245
第14章　气辅成型分析案例
14.1　气体辅助注塑成型概述 249
14.1.1　气辅成型原理 249
14.1.2　气体辅助注塑成型工艺过程 250
14.1.3　气辅成型优点 250
14.1.4　气辅成型模具冷却系统设计 251
14.1.5　工艺参数调试的注意事项及解决方法 252
14.2　满射法气辅成型——车门拉手分析案例 252
14.2.1　分析前期准备 252
14.2.2　“满射法”气辅成型初步分析 254
14.2.3　优化分析 259
14.2.4　再次优化 262
14.2.5　第三次优化 265
14.3　短射法气辅成型——手柄分析案例 266
14.3.1　分析任务 266
14.3.2　前期准备 266
14.3.3　“短射法”气辅成型初步分析 267
14.3.4　优化分析 270