再制造技术与工艺

前言
第1章 绪论
1.1 基本概念
1.2 再制造技术与工艺的分类
1.3 再制造技术的重点发展内容
1.4 再制造技术的特点
1.5 再制造技术的作用
1.6 再制造技术的发展趋势

第2章 再制造性设计与评价技术
2.1 再制造性基础
2.1.1 基本概念
2.1.2 再制造性函数
2.1.3 再制造性参数
2.1.4 再制造技术性设计要求
2.2 再制造性设计技术与方法
2.2.1 再制造性分析
2.2.2 再制造性建模
2.2.3 再制造性分配
2.2.4 再制造性预计
2.2.5 再制造性试验与评定方法
2.3 面向再制造的产品材料设计与评价
2.3.1 概述
2.3.2 面向再制造的材料设计因素
2.3.3 专家分析评估法及应用
2.4 废旧产品再制造性评价方法
2.4.1 再制造性影响因素分析
2.4.2 再制造性的定性评价
2.4.3 再制造性的定量评价

第3章 再制造拆装技术与工艺
3.1 再制造拆装基础
3.1.1 再制造拆装基本概念
3.1.2 再制造拆装特点
3.1.3 常用再制造拆装工具
3.1.4 再制造拆装技术发展趋势
3.2 再制造拆解技术与工艺
3.2.1 再制造拆解分类
3.2.2 再制造拆解的要求及规则
3.2.3 再制造拆解技术方法
3.2.4 典型连接件的拆解
3.3 再制造装配技术与工艺
3.3.1 再制造装配的特点及类型
3.3.2 再制造装配的工作内容
3.3.3 再制造装配精度要求
3.3.4 再制造装配工艺方法
3.3.5 再制造装配工艺的制订
3.3.6 典型件的再制造装配
3.4 再制造拆装工艺应用
3.4.1 废旧发动机再制造拆解工艺
3.4.2 再制造发动机装配工艺
3.4.3 柴油机燃油供给系统的拆装

第4章 再制造清洗技术及工艺与检测技术
4.1 再制造清洗基础
4.1.1 基本概念
4.1.2 再制造清洗影响因素
4.1.3 再制造清洗的基本要素
4.1.4 再制造清洗阶段及要求
4.1.5 再制造清洗内容
4.2 再制造清洗技术
4.2.1 物理法再制造清洗技术
4.2.3 先进再制造清洗技术及发展趋势
4.3 再制造清洗技术与工艺应用
4.3.1 典型材料的再制造清洗应用
4.3.2 典型零部件的再制造清洗应用
4.4 再制造检测基础
4.4.1 要求及作用
4.4.2 再制造毛坯检测的内容
4.4.3 机械零部件的失效形式分析
4.4.4 废旧毛坯件检测方法
4.5 零部件再制造质量检测技术
4.5.1 零件几何参数检测技术与方法
4.5.2 零件力学性能检测
4.5.3 零件无损检测技术
4.6 典型件再制造检测应用
4.6.1 轴类零件的几何参数检测
4.6.2 箱体类零件的检测
4.6.3 齿轮的检测
4.6.4 轴承的检测
4.6.5 弹簧弹性检测

第5章 表面再制造加工技术与工艺
5.1 再制造加工基础
5.1.1 基本概念
5.1.2 再制造加工方法分类与选择
5.1.3 表面再制造技术的应用
5.2 表面镀层再制造技术
5.2.1 电镀技术
5.2.2 化学镀技术
5.2.3 电刷镀技术
5.2.4 纳米复合电刷镀技术
5.3 表面涂层再制造技术
5.3.1 热喷涂技术基础
5.3.2 高速电弧喷涂技术
5.3.3 氧.乙炔火焰喷涂技术
5.3.4 微纳米等离子喷涂技术
5.3.5 表面粘涂技术
5.4 表面覆层再制造技术
5.4.1 焊接技术
5.4.2 微脉冲冷焊技术
5.4.3 激光再制造技术
5.4.4 氧.乙炔火焰粉末喷熔技术
5.5 表面改性再制造技术
5.5.1 表面强化技术
5.5.2 离子注入技术
5.5.3 低温离子渗硫技术
5.6 零件表面再制造技术的应用
5.6.1 曲轴的再制造恢复
5.6.2 气缸体主轴承孔的再制造
5.6.3 舰船钢板的再制造延寿
5.6.4 大型发酵罐的再制造延寿
5.6.5 发动机凸轮轴轴颈的再制造
5.6.6 典型零件的激光再制造
5.6.7 绞吸挖泥船绞刀片再制造

第6章 再制造机械加工技术与工艺
6.1 再制造机械加工特点及作用
6.1.1 机械加工的特点
6.1.2 机械加工在再制造中的作用
6.2 失效件常用再制造机械加工方法
6.2.1 再制造修理尺寸法
6.2.2 钳工再制造恢复法
6.2.3 附加零件恢复法
6.2.4 局部更换和换位法
6.2.5 塑性变形法
6.3 零件表面再制造涂层的机械加工技术
6.3.1 再制造涂层切削加工的特点
6.3.2 再制造涂层的车削加工
6.3.3 再制造涂层的磨削加工
6.3.4 再制造涂层的特种加工技术
6.4 典型废旧件再制造机械加工工艺
6.4.1 发动机缸体与缸盖的再制造加工工艺
6.4.2 曲轴再制造加工工艺
6.4.3 连杆再制造加工工艺

第7章 再制造产品试验和涂装技术与工艺
7.1 再制造产品磨合试验技术
7.1.1 基本概念
7.1.2 磨合的影响因素
7.1.3 再制造产品整装试验
7.1.4 再制造产品磨合试验系统组成
7.1.5 典型再制造产品及零部件的磨合试验
7.2 再制造产品涂装技术与工艺
7.2.1 概述
7.2.2 涂装工具设备
7.2.3 油漆涂装工艺
7.3 再制造产品包装技术与工艺
7.3.1 定义及分类
7.3.2 产品包装材料及容器
7.3.3 再制造产品包装技术
7.3.4 再制造产品的绿色包装
7.3.5 再制造产品质保附件

第8章 先进再制造工程管理技术与方法
8.1 面向再制造全过程的管理内容与方法
8.1.1 基本概念
8.1.2 再制造管理影响因素分析
8.1.3 再制造管理主要内容
8.1.4 再制造工程管理体系
8.2 基于再制造的多寿命周期管理技术
8.2.1 基本概念
8.2.2 产品多寿命周期管理的发展基础
8.2.3 基于再制造的产品多寿命周期管理基础
8.2.4 基于再制造的产品多寿命周期关键技术
8.3 精益再制造生产管理方法
8.3.1 基本概念
8.3.2 再制造中的精益生产模式应用
8.4 成组再制造生产管理技术方法
8.4.1 基本概念
8.4.2 成组技术在再制造生产中的应用
8.5 清洁再制造生产管理方法
8.5.1 基本概念
8.5.2 再制造过程的清洁生产应用
8.6 再制造资源计划管理方法
8.6.1 基本概念
8.6.2 现代化再制造生产对MRP-II雕需求
8.6.3 再制造的生产资源管理
8.6.4 再制造的生产过程管理方法
8.7 再制造质量管理技术方法
8.7.1 基本概念
8.7.2 再制造质量管理方法
8.7.3 再制造工序的质量管理
8.7.4 再制造质量控制技术方法

第9章 智能化再制造技术
9.1 虚拟再制造及其关键技术
9.1.1 基本定义及特点
9.1.2 虚拟再制造系统的开发环境
9.1.3 虚拟再制造系统的体系结构
9.1.4 虚拟再制造的关键技术
9.1.5 虚拟再制造的应用
9.2 柔性再制造及其关键技术
9.2.1 基本概念及特点
9.2.2 柔性再制造系统的组成
9.2.3 柔性再制造系统的技术模块
9.2.4 柔性再制造的关键技术
9.2.5 柔性再制造系统的应用
9.3 网络化再制造及其关键技术
9.3.1 基本概念
9.3.2 网络化再制造的重要特性
9.3.3 网络化再制造的系统模型
9.3.4 网络化再制造的关键技术
9.4 快速响应再制造及其关键技7R
9.4.1 基本概念
9.4.2 快速响应再制造的作用
9.4.3 快速响应再制造的关键技术
9.5 快速再制造成形系统及其技术
9.5.1 发展背景及概念
9.5.2 快速再制造成形技术思路
9.5.3 系统工作原理及程序
9.5.4 机器人MIG堆焊再制造成形系统设计
9.6 信息化再制造升级及其方法
9.6.1 概述
9.6.2 信息化再制造升级的类型
9.6.3 装备信息化再制造升级改造的特点
9.6.4 信息化再制造升级方法
参考文献