工业工程改善手册

前言 第1章 中国现代制造业的特点及面临的 挑战..................................................1 1.1 中国现代制造业的特点.................1 1.2 中国现代制造业常见的管理痛点 .....2 1.3 标杆企业的做法.............................4 1.4 现代企业面临的竞争力挑战.........6 1.5 制造业的机遇.................................8 第2章 工业工程的发展及对制造业的影响.......9 2.1 工业工程学科的发展.....................9 2.1.1 工业工程学科的定义 ..............9 2.1.2 工业工程的起源及其发展 ....10 2.1.3 工业工程的思维意识 ............12 2.1.4 工业工程的作用及目标 ........14 2.1.5 工业工程的四大职能 ............16 2.2 工业工程的应用...........................16 2.2.1 传统制造业全面IE应用架构 ...16 2.2.2 工业工程在企业各职能部门 中的改善应用 ..........................17 2.2.3 常见IE方法在制造业的应用 时机及效果 ..............................18 2.2.4 中国制造业应用IE的成功案例....20 第3章 科学管理与精益管理思维............21 3.1 科学管理发展历程.......................21 3.1.1 工业发展过程中先进管理理论 及实践 ......................................21 3.1.2 科学管理之父—— 泰勒 ........23 3.1.3 管理的目标与科学管理的 原则 .........................................23 3.1.4 科学管理提出效率低的原因 及对策 ....................................24 3.2 精益生产的管理哲学...................25 3.2.1 精益生产的由来 ....................25 3.2.2 丰田生产方式的成长过程 ....25 3.2.3 丰田生产的管理哲学 ............26 3.2.4 理解精益生产 ........................28 3.2.5 真精益生产与假精益生产 ....29 3.2.6 精益生产的五个原则 ............29 3.2.7 精益思想：关注流程 ............30 3.2.8 精益思想：从增值比率看 改善空间 ................................31 3.2.9 观念比较 ................................31 3.2.10 精益企业之屋 ......................32 3.2.11 传统工厂与精益工厂 ...........33 第4章 基于精益价值流分析的浪费识别.......36 4.1 价值流图的基本概念...................36 4.1.1 价值流图的起源与发展 ........36 4.1.2 认识价值流图析 ....................37 4.1.3 价值流图析的作用 ................38 4.1.4 价值流的思维方式 ................38 4.2 价值流图绘制...............................39 4.2.1 价值流图基本框架 ................39 4.2.2 各区域内容说明 ....................39 4.2.3 价值流符号介绍 ....................40 4.2.4 常见的数据框资料 ................42 4.2.5 绘制现状价值流图的注意 事项 ........................................434.2.6 选择合适的产品进行绘制分析 ...44 4.2.7 价值流图绘制前准备 ............ 44 4.2.8 价值流图绘制步骤 ................ 45 4.2.9 多工序流并行作业价值流图 实例 ........................................ 49 4.2.10 模拟工厂价值流图演练 ...... 52 4.2.11 对前面现状价值流图的分析 ...54 4.2.12 标注问题点并汇总 .............. 54 4.3 精益生产的七大浪费................... 56 4.3.1 制造过多(过早)浪费 ........ 56 4.3.2 库存浪费 ................................ 57 4.3.3 不良品浪费 ............................ 59 4.3.4 动作浪费 ................................ 59 4.3.5 加工浪费 ................................ 59 4.3.6 等待浪费 ................................ 60 4.3.7 搬运浪费 ................................ 60 4.4 精益生产改善............................... 60 4.4.1 有效解决各种浪费的精益对策 ...60 4.4.2 精益改善常关注的指标 ........ 61 4.4.3 精益生产体系的培训 ............ 61 4.4.4 精益改善实施的过程 ............ 62 第5 章 方法研究之程序分析与改善........ 64 5.1 程序分析....................................... 64 5.1.1 程序分析的定义 .................... 64 5.1.2 程序分析的目的 .................... 64 5.1.3 程序分析的五个侧重点 ........ 65 5.1.4 程序分析的技巧—— 5W1H 提问法 .................................... 65 5.1.5 程序分析的技巧—— ECRS 改善原则 ................................. 66 5.1.6 程序分析的图示符号 ............ 66 5.1.7 程序分析的分类 .................... 67 5.2 工艺流程分析............................... 68 5.2.1 工艺流程分析的定义 ............ 68 5.2.2 工艺流程图的分类 ................ 68 5.2.3 产品工艺流程图 .................... 70 5.2.4 产品工艺分析检查表 ……