电弧炉炼钢过程控制与数学模型案例

1 绪论
1.1 电弧炉炼钢介绍与发展
1.2 炼钢过程控制技术
1.3 炼钢过程数学算法
参考文献
2 电弧炉炼钢流程的冶金数据库与信息化系统
2.1 冶金数据库
2.1.1 电弧炉炼钢流程工位与数据分类
2.1.2 基础数据
2.1.3 过程数据
2.1.4 操作动作数据
2.1.5 炉次数据
2.1.6 流程汇总数据
2.2 通讯与数据采集
2.2.1 基础数据的采集
2.2.2 过程数据采集
2.2.3 操作动作数据采集
2.2.4 炉次数据采集
2.2.5 流程汇总数据采集
2.3 信息化平台建设
2.3.1 钢铁配料信息模块
2.3.2 电弧炉信息化模块
2.3.3 LF炉信息化模块
2.3.4 VD炉信息化模块
2.3.5 连铸信息化模块
2.3.6 模铸信息化模块
2.3.7 成分检测信息化模块
3 电弧炉炼钢钢铁料优化模型
3.1 背景与工艺介绍
3.2 模型构建理论
3.2.1 物料平衡分析
3.2.2 能量平衡分析
3.2.3 能量匹配分析
3.2.4 铁水包热量损失研究
3.3 模型开发
3.4 模型功能介绍
3.4.1 分罐站界面
3.4.2 配料室界面
3.4.3 电弧炉界面
3.4.4 参数设置界面
3.4.5 钢铁料配料数据查询界面
3.5 模型应用效果
参考文献
4 电弧炉炼钢供氧指导模型
4.1 背景与工艺介绍
4.2 模型构建理论
4.2.1 物料平衡与热平衡
4.2.2 热力学理论基础
4.2.3 电弧炉炼钢成分初始条件研究
4.2.4 钢液成分变化数学关系
4.3 模型开发
4.4 模型功能介绍
4.4.1 供氧指导界面
4.4.2 过程成分预报界面
4.4.3 终点成分预报界面
4.4.4 供氧指导数据查询
4.4.5 成分预报数据查询界面
4.4.6 基础数据参数设置界面
4.5 模型应用效果
4.5.1 电弧炉冶炼初始数据
4.5.2 电弧炉冶练过程数锯
4.5.3 系统预报结果
4.5.4 应用效果分析
参考文献
5 电弧炉炼钢炉渣预报模型
5.1 背景与工艺介绍
5.2 模型构建理论
5.2.1 炉内选择性氧化理论研究
5.2.2 基于图像处理的炉门流渣量
5.2.3 基于氧化反应的炉渣成分与质量变化数学关系
5.3 模型开发
5.4 模型功能介绍
5.5 模型应用效果
参考文献
6 合金加料优化模型
6.1 背景与工艺介绍
6.2 模型构建理论
6.2.1 合金元素收得率动态库
6.2.2 优化模型原理
6.3 模型开发
6.4 模型功能介绍
6.4.1 收得率动态库模块
6.4.2 合金优化计算模块
6.4.3 合金优化效果分析模块
6.4.4 电炉一键加料界面
6.4.5 精炼炉一键加料界面
6.4.6 收得率与成分查询界面
6.4.7 收得率查询界面
6.5 模型应用效果
参考文献
7 电弧炉炼钢流程成本控制模型
7.1 背景介绍
7.2 模型构建理论
7.2.1 电弧炉成本监控与计算
7.2.2 LF炉成本监控与计算
7.2.3 连铸成本监控与计算
7.2.4 整个流程的其他成本监控与计算
7.3 模型开发
7.4 模型功能介绍
7.4.1 实时成本监控
7.4.2 成本分析界面
参考文献
8 电弧炉炼钢流程智能化办公平台
8.1 工艺数据查询与管理
8.1.1 历史数据查询界面
8.1.2 质量数据查询
8.1.3 曲线查询界面
8.1.4 计划与锭坯查询
8.1.5 连铸信息查询界面
8.2 生产管理模块
8.2.1 计划管理界面
8.2.2 合金管理界面
8.2.3 通知发布界面
8.2.4 价格管理界面
8.2.5 成本管理界面
8.2.6 产品标准管理界面
8.2.7 事件管理界面
8.3 无纸化生产报表模块
8.3.1 成本报表模块
8.3.2 金属料报表模块
8.3.3 电弧炉报表模块
8.3.4 精炼报表
8.3.5 钢包报表
8.3.6 调度汇总报表