数控车铣加工理论考试指导

序

前言

模块1机械制图

1.1制图基本知识和国家标准

要求1

1.2投影基础2

1.3基本体三视图识读与绘制4

1.4截交线和相贯线5

1.5组合体视图识读与绘制6

1.6视图表达方法8

1.7剖视图表达方法9

1.8断面图表达方法10

1.9螺纹及螺纹紧固件的表达11

1.10键与销的表达13

1.11齿轮的表达14

1.12零件图作用与内容15

1.13零件的常见工艺结构16

1.14零件图读图17

1.15装配图的作用、内容及

画法18

模块2公差与测量技术

2.1尺寸公差的基本术语与

定义20

2.2标准公差和基本偏差系列21

2.3配合与配合制22

2.4测量方法23

2.5测量器具及使用方法24

2.6测量误差24

2.7几何公差25

2.8公差原则29

2.9几何误差检测30

2.10表面粗糙度及测量31

2.11尺寸链32

2.12三坐标测量机原理与使用33

模块3机械设计基础

3.1机构与常见机构类型36

3.2平面连杆机构的类型与应用37

3.3平面连杆机构的工作特性39

3.4凸轮机构40

3.5螺旋机构42

3.6齿轮机构及切齿原理43

3.7齿轮的常见失效形式与材料

选择45

3.8螺纹连接46

3.9键连接47

3.10轴的分类及结构设计48

3.11滚动轴承50

3.12联轴器与离合器51

模块4机械制造基础

4.1常用金属毛坯成形方法53

4.2毛坯的选择54

4.3金属切削机床分类及型号

标注55

4.4机床的运动57

4.5机床的传动装置58

4.6车床结构及加工工艺范围60

4.7铣床结构及加工工艺范围61

4.8钻床结构及加工工艺范围62

4.9镗床结构及加工工艺范围63

4.10磨床结构及加工工艺范围65

4.11特种加工65

4.12加工精度及其影响因素66

4.13加工表面质量67

模块5工程材料及热处理

5.1金属材料的力学性能69

5.2晶体结构与结晶70

5.3金属材料的塑性变形70

5.4铁碳合金71

5.5常用碳素钢种类及应用72

5.6常用合金钢种类及应用74

5.7铸铁种类及应用76

5.8钢的热处理原理76

5.9钢的退火和正火77

5.10钢的淬火和回火78

5.11钢的表面热处理和化学热

处理80

5.12有色金属及其合金80

5.13硬质合金81

数控车铣加工理论考试指导目录5.14刀具材料的种类与选用82

模块6金属切削原理与刀具

6.1切削运动与切削要素84

6.2刀具切削部分几何参数85

6.3金属切削基本规律87

6.4提高金属切削效益的途径89

6.5刀具材料及刀具磨损91

6.6数控车刀与选用92

6.7数控铣刀与选用93

模块7机械加工工艺

7.1机械加工工艺过程及组成95

7.2生产纲领和生产类型96

7.3机械加工工艺规程97

7.4零件的工艺性分析98

7.5基准的概念及定位基准的

选择99

7.6加工阶段划分及加工顺序

安排100

7.7加工余量的确定101

7.8工序尺寸及其公差的确定103

7.9切削用量的选择104

7.10工时定额的确定105

7.11工艺尺寸链106

7.12轴类零件加工工艺107

7.13套类零件加工工艺108

7.14箱体类零件加工工艺109

7.15装配工艺及装配方法111

模块8夹具设计与制造

8.1机床夹具在机械加工中的

作用113

8.2机床夹具的组成114

8.3六点定位原则115

8.4自由度的判断117

8.5工件的定位方式118

8.6常用定位元件所限制的自由

度数119

8.7产生定位误差的原因122

8.8工件夹紧装置的组成122

8.9确定夹紧力的原则123

8.10夹具体的作用124

模块9数控机床

9.1数控机床的产生与发展127

9.2数控机床的组成及数控系统的

工作过程128

9.3数控机床的精度129

9.4数控机床的分类130

9.5数控系统的组成与结构131

9.6数控系统的输入/输出接口及

通信132

9.7数控机床的检测装置133

9.8步进电动机的结构及工作

原理134

9.9直流伺服电动机的结构及工作

原理135

9.10交流伺服电动机的结构及工作

原理135

9.11数控机床机械结构的特点及

基本要求136

9.12数控机床的主传动机构137

9.13数控机床的进给传动

机构138

9.14数控车床的自动换刀

装置139

模块10数控机床编程

10.1坐标和运动方向命名的

原则141

10.2标准坐标系的规定142

10.3运动方向的确定142

10.4绝对坐标系与增量（相对）

坐标系143

10.5机床坐标系与工件坐标系144

10.6程序的结构与格式145

10.7准备功能指令146

10.8辅助功能指令147

10.9插补功能指令148

10.10进给功能指令149

10.11机床参考点指令

G28/G29/G30150

10.12坐标系指令G54～ G59、G53

与坐标平面选择指令

G17/G18/G19152

10.13坐标与尺寸单位指令152

10.14刀具补偿功能指令153

10.15固定循环指令154

10.16用户宏程序157

模块11数控加工工艺

11.1数控机床的选用160

11.2数控机床常用夹具及选择161

11.3切削用量选用原则162

11.4切削液选择164

11.5刀具进给路线设计164

11.6数控加工工序专用技术

文件166

11.7数控车削加工工艺167

11.8数控铣削加工工艺169

11.9加工中心加工工艺171

11.10数控特种加工工艺172

模块12CAD/CAM技术

12.1CAD/CAM技术内涵174

12.2CAD/CAM系统的结构

组成175

12.3CAD/CAM建模技术176

12.4CAD/CAM数据交换格式177

12.5计算机辅助工程分析178

12.6计算机辅助工艺设计180

12.7计算机辅助数控编程181

12.8CAD/CAM集成技术183

模块13多轴数控加工

13.1多轴数控加工概念185

13.2多轴机床结构187

13.3五轴机床的RTCP功能190

13.4驱动几何体概念191

13.5刀轴控制191

模块14电工技术

14.1电路和电路模型195

14.2电压、电流与功率196

14.3电路有载、短路与开路197

14.4电位的分析与计算198

14.5电路分析方法198

14.6单相正弦交流电路199

14.7纯电阻电路200

14.8纯电感电路201

14.9纯电容电路201

14.10正弦交流电路的分析202

14.11三相交流电路203

14.12电气设备——变压器205

14.13变压器的运行205

14.14电气设备——电动机206

14.15电动机的控制207

模块15液压与气动

15.1液压传动系统209

15.2液压油210

15.3液压动力元件211

15.4液压控制元件213

15.5液压执行元件215

15.6液压辅助元件216

15.7液压回路217

15.8气压传动系统220

15.9气动元件221

15.10气动回路223

模块16机床电气控制

16.1时间继电器226

16.2三相异步电动机△降压起

动控制电路分析227

16.3行程开关228

16.4三相异步电动机自动往返控

制电路分析229

16.5三相异步电动机双速控制电

路分析231

16.6三相异步电动机的反接制动

控制电路分析232

16.7三相异步电动机的多地起停

控制电路分析233

16.8卧式车床电气控制电路

分析234

16.9X62W型铣床控制电路

分析235

16.10PLC的基本知识238

16.11PLC基本指令239

模块17数控诊断与维修

17.1数控机床的日常保养制度241

17.2数控机床润滑系统保养与

维护242

17.3数控机床冷却系统保养与

维护243

17.4数控机床排屑装置保养与

维护245

17.5数控机床换刀装置保养与

维护248

17.6数控系统维护及软件升级250

17.7数控机床水平测量调整251

17.8数控机床几何精度检测252

17.9数控机床定位精度检测253

17.10数控机床超程故障维修253

17.11数控机床急停故障维修254

17.12数控机床主轴常见故障

维修255

17.13数控机床常见PLC报警信息

处理256

模块18云数控

18.1工艺参数评估258

18.2健康保障259

18.3全生命周期机床负荷图260

18.4故障录像回放261

18.5刀具智能管理262

18.6误差补偿263

18.7智优曲面加工264

18.8数控云服务平台265

18.9数控云管家APP267

模块19智能制造技术

19.1离散型智能制造模式268

19.2流程型智能制造模式270

19.3网络协同智能制造模式272

19.4大规模个性化定制模式273

19.5远程运维服务模式274

19.6工业机器人离线编程276

模块20生产现场管理

20.1现场管理六大要素（5M1E）278

20.2生产人员管理279

20.3生产设备的操作和维护280

20.4生产物料管理281

20.5生产工序管理281

20.6生产环境管理282

20.7质量检查与反馈283

20.8ISO9000族质量管理体系284

20.9质量管理QC七大工具285

20.10现场管理基础：5S管理288

20.11库存ABC管理290

20.12“5why”分析法291

20.13识别现场七大浪费292

20.14现场改善PDCA循环293

参考文献295