武器装备可靠性保证

第1章概述1 1.1可靠性工程的发展1 1.1.1基于统计推断的可靠性阶段1 1.1.2基于故障物理的可靠性阶段3 1.1.3基于模型的可靠性系统工程阶段5 1.2武器装备设计和使用特点6 1.3可靠性工程在武器装备研制中的地位和作用10 1.3.1可靠性保证工作是武器装备产品保证工作的重要 内容10 1.3.2可靠性设计是提高武器装备效费比的重要一环12 1.3.3可靠性是影响武器系统效能的重要因素14 1.4术语和定义16 1.4.1可靠度函数、累计故障分布函数及故障密度函数16 1.4.2故障率与浴盆曲线17 1.4.3平均故障前时间（MTTF）18 1.4.4平均寿命（θ）19 1.4.5平均故障间隔时间（MTBF）19 参考文献21
第2章可靠性要求及工作项目确定22 2.1可靠性保证的基本内容22 2.2确定可靠性要求24 2.2.1可靠性要求的分类25 2.2.2可靠性要求的确定原则27 2.3确定可靠性工作项目要求28 参考文献32
第3章可靠性管理33 3.1概述33 3.2制定可靠性工作计划33 3.2.1概述33 3.2.2承制方制订可靠性工作计划的作用34 3.2.3制订可靠性工作计划时需要考虑的一般因素34 3.2.4可靠性工作计划的基本构成35 3.3可靠性保证工作系统及职责35 3.3.1建立可靠性保证工作系统35 3.3.2工作职责36 3.4订购方对承制方、承制方对转承制方和供应方的监督和 控制38 3.4.1概述38 3.4.2监督与控制的内容与要求 38 3.4.3订购方对承制方的监督与控制 39 3.4.4承制方对转承制方和供应方的监督与控制 39 3.5可靠性评审40 3.5.1概述40 3.5.2论证阶段的可靠性评审40 3.5.3方案阶段的可靠性评审40 3.5.4工程研制阶段的可靠性评审41 3.5.5定型阶段的可靠性评审42 3.6建立故障报告、分析和纠正措施43 3.6.1概述43 3.6.2建立的时机 43 3.6.3有关概念和工作内容说明 43 3.6.4FRACAS 管理47 3.7可靠性增长管理49 3.7.1概述49 3.7.2有关概念 50 3.7.3可靠性增长管理的基本内容52 3.7.4实施可靠性增长管理的对象和各阶段的管理54 3.8可靠性设计核查55 3.8.1概述55 3.8.2可靠性设计核查的依据与原则55 3.8.3可靠性设计核查时机56 3.8.4可靠性设计核查程序56 3.8.5可靠性设计核查对象56 3.8.6可靠性设计核查结果及结论58 参考文献60
第4章可靠性设计与分析61 4.1概述61 4.2可靠性设计分析流程62 4.3可靠性建模、分配及预计64 4.3.1建立可靠性模型64 4.3.2可靠性分配70 4.3.3可靠性预计78 4.3.4可靠性分配和预计程序88 4.4故障模式、影响及危害性分析91 4.4.1目的91 4.4.2FMECA的输入93 4.4.3FMECA的方法94 4.4.4FMECA实施步骤98 4.5可靠性设计准则的制定和符合性检查107 4.5.1目的107 4.5.2可靠性设计准则制定108 4.5.3可靠性设计准则的贯彻程序及符合性检查报告111 4.5.4通用可靠性设计准则113 4.5.5非电子产品可靠性设计准则119 4.6元器件、标准件和原材料的选择与控制125 4.6.1目的125 4.6.2元器件选用126 4.6.3标准件和原材料的选用128 4.7故障树分析（FTA）技术131 4.7.1目的131 4.7.2FTA的输入131 4.7.3基本原理132 4.7.4实施步骤134 4.8电路可靠性设计分析138 4.8.1降额设计138 4.8.2电路容差分析144 4.8.3电应力仿真分析155 4.9潜在分析160 4.9.1目的160 4.9.2潜在电路的产生原因及主要表现形式160 4.9.3基本原理161 4.9.4分析方法164 4.9.5潜在电路分析程序165 4.9.6潜在电路分析的注意事项170 4.10确定可靠性关键产品171 4.10.1目的171 4.10.2可靠性关键产品的判别准则172 4.10.3确定可靠性关键产品的方法及时机172 4.10.4可靠性关键产品的控制措施173 4.10.5应注意的问题174 4.11确定功能测试、包装、贮存、装卸、运输和维修对 产品可靠性的影响174 4.11.1目的174 4.11.2功能测试、包装、贮存、装卸、运输、维修等对 产品可靠性的影响175 4.11.3确定随贮存期、环境条件变化对产品可靠性影响 的实例176 4.11.4确定定期现场检查程序的实例176 4.12振动仿真分析177 4.12.1目的177 4.12.2振动仿真分析的流程178 4.13温度仿真分析182 4.13.1目的182 4.13.2温度仿真分析的流程182 4.14耐久性分析186 4.14.1目的186 4.14.2耐久性分析的步骤186 4.14.3常用的耐久性分析模型和方法187 4.14.4设备和主要部件的定、延寿分析 192 参考文献195
第5章工艺可靠性技术196 5.1概述196 5.2工艺可靠性工作内容197 5.2.1特性分析197 5.2.2工艺可靠性工作项目198 5.3工艺故障模式、影响与分析204 5.3.1概述204 5.3.2PFMEA的实施原则204 5.3.3PFMEA的实施步骤205 5.4关键过程控制211 5.4.1概述211 5.4.2关键工序生产过程控制212 5.5特殊过程控制215 5.5.1概述215 5.5.2特殊过程制造工艺质量控制215 5.5.3特殊过程人员质量控制216 5.5.4特殊过程设备、仪表、测具与工装质量控制216 5.5.5特殊过程材料质量控制217 5.5.6特殊过程环境质量控制218 参考文献219
第6章可靠性试验及评价220 6.1概述220 6.2环境应力筛选221 6.2.1试验目的222 6.2.2工作要点222 6.2.3筛选方法223 6.3可靠性强化试验225 6.3.1试验目的226 6.3.2工作要点226 6.3.3试验方法227 6.4可靠性增长（摸底）试验232 6.4.1试验目的232 6.4.2工作要点233 6.4.3试验方法233 6.4.4试验结果评估234 6.5可靠性鉴定试验235 6.5.1试验目的235 6.5.2工作要点235 6.5.3试验方法236 6.5.4试验结果评估240 6.6可靠性分析评价241 6.6.1试验目的242 6.6.2工作要点242 6.6.3可靠性数据收集242 6.6.4单元级产品可靠性评估方法245 6.6.5系统级产品可靠性评估方法249 6.7寿命试验254 6.7.1试验目的254 6.7.2工作要点255 6.7.3自然贮存试验方法 255 6.7.4加速贮存试验方法266 参考文献279
第7章发展趋势展望280 7.1数字化研制模式下的挑战281 7.2装备体系化场景下的挑战286 7.3装备智能化发展下的挑战291 7.4装备实战化环境下的挑战294 参考文献298