多工序数控加工

提升篇第1章多工序数控加工技能标准 0011.1多工序数控加工 0011.1.1多工序数控加工的定义 0011.1.2多工序数控加工的特点 0021.1.3多工序数控加工的分类 0021.2多工序数控机床操作工的技能与知识要求 0021.2.1职业技能等级划分 0021.2.2职业技能等级知识要求 0031.3知识与技能考核比重 0051.3.1技能鉴定方式 0051.3.2技能鉴定理论知识组成 0051.3.3技能鉴定技能知识组成 0061.4适用院校专业 006提升篇第1章多工序数控加工技能标准 0011.1多工序数控加工 0011.1.1多工序数控加工的定义 0011.1.2多工序数控加工的特点 0021.1.3多工序数控加工的分类 0021.2多工序数控机床操作工的技能与知识要求 0021.2.1职业技能等级划分 0021.2.2职业技能等级知识要求 0031.3知识与技能考核比重 0051.3.1技能鉴定方式 0051.3.2技能鉴定理论知识组成 0051.3.3技能鉴定技能知识组成 0061.4适用院校专业 0061.5本书对标的职业标准 007 第2章安全文明生产 0082.1职业健康安全 0082.2机械加工及电器使用安全 0092.2.1机械加工常用安全防护技术 0092.2.2车削加工危险和防护 0112.2.3铣削加工危险和防护 0112.3机械设备常用安全标识 0122.4数控车床安全操作规程 0132.5加工中心/数控铣床安全操作规程 0132.68s 生产规定及职业素养 0142.6.1车间8s 生产规定 0142.6.2职业素养 017 第3章识读机械零件图纸 0183.1零部件描绘(零件图概述） 0183.1.1徒手绘图的基本技法 0183.1.2零件图草图画法示例 0203.2零件图识读与分析 0203.2.1零件图的内容 0213.2.2零件图的标题栏识读 0213.2.3零件图的尺寸分析 0213.2.4零件图的形位公差分析 0213.2.5零件图上的技术要求 0223.3案例分析 0233.3.1车削零件图分析 0233.3.2铣削零件图分析 023 第4章零件毛坯的选用 0254.1常用材料的切削加工性 0254.1.1切削加工性的概念和指标 0254.1.2影响切削加工的因素 0264.1.3改善金属材料加工性的途径 0294.1.4常见金属材料的切削加工性 0294.1.5典型难加工材料的切削加工性 0304.2毛坯的制造及选用原则0314.2.1毛坯的制造方法 0314.2.2毛坯种类的选择 0334.2.3毛坯形状和尺寸的特殊处理 0344.2.4常见零件毛坯形态及选用 0344.3数控加工毛坯选择及余量计算 0364.3.1车削毛坯加工工艺分析及加工性 0364.3.2铣削毛坯加工工艺分析及加工性 0374.3.3毛坯加工余量的计算 038 第5章多工序数控加工机床 0405.1数控车床 0405.1.1数控车削技术与数控车床概述 0405.1.2数控车床的结构与组成 0425.1.3数控车床的加工范围与特点 0445.1.4数控车床技术参数（常用机床参数的选择） 0455.1.5典型案例机床选择 0475.2加工中心 0485.2.1加工中心概述 0485.2.2加工中心机床结构与组成 0505.2.3加工中心加工范围与特点 0525.2.4加工中心机床技术参数 0545.2.5典型案例机床选择 0565.3多工序数控机床组合 0575.3.1数控车单元多工序布局 0585.3.2加工中心单元多工序布局 0585.3.3车铣复合单元多工序布局 059 第6章工件的定位夹紧与夹具设计 0606.1夹具的基本概念 0606.1.1夹具的定义及组成 0606.1.2夹具的作用与分类 0616.1.3常见的通用夹具 0626.1.4工件在夹具中的加工误差 0646.2工件在夹具中的定位与夹紧 0656.2.1工件的安装、定位与调整 0656.2.2工件定位方法与定位元件 0676.2.3典型零件的定位、安装与找正 0716.2.4工件在夹具中的夹紧 0736.3专用夹具设计与应用（案例） 0746.3.1简易专用夹具介绍 0746.3.2数控车床夹具 0746.3.3加工中心夹具 076 第7章多工序数控加工刀具 0797.1数控车削刀具 0797.1.1常用刀具 0797.1.2刀具选择 0817.1.3刀柄的选择 0827.1.4刀具切削用量 0827.2数控铣削刀具 0837.2.1常用刀具 0837.2.2刀具选择 0847.2.3刀柄的选择 0857.2.4刀具切削用量 0857.3数控孔系加工刀具 0877.3.1麻花钻 0877.3.2定位钻 0887.3.3可转位刀片快速钻 0897.3.4深孔钻 0907.3.5扩孔钻 0917.3.6镗刀 0927.3.7铰刀 0937.4案例分析（刀具选择流程） 0947.4.1案例1 0947.4.2案例2 095 第8章切削冷却 0978.1冷却分类 0978.2冷却目的 0988.3冷却方式 0998.4案例分析 099 第9章多工序加工工艺 1019.1加工工艺文件制定原则 1019.1.1加工流程划定原则 1019.1.2工序工步划分原则 1029.2加工工艺文件制定内容 1029.2.1工艺过程卡片 1029.2.2工序卡片 1039.2.3刀具卡片 1049.2.4量具卡片（含测量夹具） 1059.2.5程序卡片 1059.3车削多工序加工工艺 1069.3.1图纸分析 1069.3.2工艺性分析 1069.3.3确定工艺过程 1079.3.4制定加工工艺方案 1089.4铣削多工序加工工艺 1139.4.1图纸分析 1139.4.2工艺性分析 1139.4.3确定工艺流程 1149.4.4制定加工工艺方案 1159.5复合多工序加工工艺 1199.5.1图纸分析 1199.5.2工艺性分析 1199.5.3确定工艺流程 1209.5.4制定加工工艺方案 121 第10章数控手工编程与校验 12710.1数控加工编程概述 12710.1.1数控机床与数控加工 12710.1.2数控编程的步骤 12810.1.3数控编程有关标准 12810.1.4程序的结构与格式 12910.2常用编程指令 13010.2.1绝对值和增量值编程指令 13110.2.2进给功能指令 13110.2.3快速定位与插补功能指令 13210.2.4常用辅助功能和其他功能 13410.3数控车床手工编程基础 13610.3.1数控车床的编程特点 13610.3.2工件零点偏置与主轴转速功能 13610.3.3刀具偏置与刀尖半径补偿 13810.3.4外圆及端面切削循环 14010.3.5螺纹切削循环 14710.3.6典型数控车床编程实例 15010.4加工中心手工编程基础 15210.4.1加工中心的编程特点 15210.4.2坐标系选择指令 15210.4.3刀具半径补偿及长度偏置 15510.4.4常用固定循环指令 15610.4.5典型加工中心编程实例 159 第11章数控机床操作 16111.1数控车床操作 16111.1.1数控车削机床的准备 16111.1.2数控车削刀具安装 16211.1.3数控车削零件的装夹与找正 16311.1.4数控车削机床的对刀操作 16411.1.5数控车削参数设定 16711.1.6数控车削加工流程 230 11.1.7数控车削零件的检测、清理与精整 16911.1.8加工结束 16911.2加工中心操作 17011.2.1加工中心机床准备 17011.2.2加工中心刀具安装 17011.2.3加工中心铣削零件的装夹与找正 17111.2.4加工中心机床的对刀操作 17211.2.5加工中心铣削参数设定 17611.2.6加工中心铣削加工流程 17611.2.7加工中心铣削零件的检测与精整 17711.2.8加工结束 178 第12章机械零件检测 17912.1常用量具 17912.1.1游标卡尺 17912.1.2千分尺 18012.1.3百分表 18112.1.4游标万能角度尺 18212.2测量方法 18312.3精度检测 18412.3.1加工精度和表面质量的基本概念 18412.3.2表面质量对零件使用性能的影响 18512.3.3影响加工精度的因素及提高精度的主要措施 18512.3.4影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施 18612.3.5形位误差的检测 18612.3.6形位误差产生的原因及改善措施 18712.3.7常见加工误差及解决方法 188 第13章机床点检与维护保养 18913.1数控车床点检与维护 18913.1.1数控车床点检 18913.1.2数控车床日常维护保养 18913.1.3数控车床常见故障诊断 19213.2加工中心点检与维护 19413.2.1加工中心机床点检 19413.2.2加工中心机床日常维护保养 19513.2.3加工中心常见故障诊断 196 高级篇第14章项目1曲面轮廓车削加工 20114.1任务描述 20114.2任务准备 20214.2.1图纸分析 20214.2.2工艺流程 20314.2.3毛坯选择 20314.2.4机床选择 20314.2.5刀具选择 20414.2.6夹具选择 20514.2.7切削液的选择 20514.2.8考核与评价标准 20514.3任务实施 20614.3.1工艺方案编制 20614.3.2加工程序编制 21014.3.3工件车削加工 21114.3.4自检内容及范围 22114.3.5交件 22214.3.6整理 22214.3.7工件评价检测 22214.3.8准备批量加工 22214.4项目总结 22214.4.1根据测量结果反馈加工策略 22214.4.2分析项目过程总结经验 222 第15章项目2螺纹轴加工 22315.1任务描述 22315.2任务准备 22415.2.1图纸分析 22415.2.2工艺流程 22515.2.3毛坯选择 22515.2.4机床选择 22615.2.5刀具选择 22615.2.6夹具选择 22715.2.7切削液的选择 22715.2.8考核与评价标准 22715.3任务实施 22815.3.1工艺方案编制 22815.3.2加工程序编制 23215.3.3工件车削加工 23315.3.4自检内容及范围 23615.3.5交件 23615.3.6整理 23615.4项目总结 23615.4.1根据测量结果反馈加工策略 23615.4.2分析项目过程总结经验 236 第16章项目3单面型腔铣削 23716.1任务描述 23716.2任务准备 23916.2.1图纸分析 23916.2.2工艺流程 24016.2.3毛坯选择 24016.2.4机床选择 24016.2.5刀具选择 24116.2.6夹具选择 24116.2.7切削液的选择 24116.2.8考核与评价标准 24116.3任务实施 24216.3.1工艺方案编制 24216.3.2加工程序编制 24916.3.3工件铣削加工 25216.3.4交件 25916.3.5整理 25916.3.6工件评价检测 25916.3.7准备批量加工 25916.4项目总结 26016.4.1根据测量结果反馈加工策略 26016.4.2分析项目过程总结经验 260 第17章项目4多面铣削件加工 26217.1任务描述 26217.2任务准备 26417.2.1图纸分析 26417.2.2工艺流程 26517.2.3毛坯选择 26517.2.4机床选择 26517.2.5刀具选择 26617.2.6夹具选择 26717.2.7切削液的选择 26817.2.8考核与评价标准 26817.3任务实施 26917.3.1工艺方案编制 26917.3.2加工程序编制 27617.3.3工件铣削加工 27917.3.4交件 28117.3.5整理 28117.3.6工件评价检测 28117.3.7准备批量加工 28117.4项目总结 28217.4.1根据测量结果反馈加工策略 28217.4.2分析项目过程总结经验 282 第18章项目5车铣复合工序加工一 28318.1任务描述 28318.2任务准备 28418.2.1图纸分析 28418.2.2工艺流程 28518.2.3毛坯选择 28518.2.4机床选择 28618.2.5刀具选择 28618.2.6夹具选择 28818.2.7切削液的选择 28918.2.8考核与评价标准 29018.3任务实施 29018.3.1工艺方案编制 29018.3.2加工程序编制 29618.3.3工件车削加工 29818.3.4工件铣削加工 30018.3.5交件 30118.3.6整理 30118.3.7工件评价检测 30118.3.8准备批量加工 30218.4项目总结 30218.4.1根据测量结果反馈加工策略 30218.4.2分析项目过程总结经验 302 第19章项目6车铣复合工序加工二 30319.1任务描述 30319.2任务准备 30519.2.1图纸分析 30519.2.2工艺流程 30619.2.3毛坯选择 30619.2.4机床选择 30619.2.5刀具选择 30719.2.6夹具选择 30819.2.7切削液的选择 30919.2.8考核与评价标准 30919.3任务实施 31019.3.1工艺方案编制 31019.3.2加工程序编制 31619.3.3工件车削加工 31719.3.4工件铣削加工 31919.3.5交件 32119.3.6整理 32119.3.7工件评价检测 32119.3.8准备批量加工 32119.4项目总结 32119.4.1根据测量结果反馈加工策略 32119.4.2分析项目过程总结经验 321 附录 323 参考文献 327