液体火箭发动机产品保证

第1篇基础概论篇第1章国内外航天领域质量管理及产品保证发展历程3 1.1国外军工和航天领域质量管理与产品保证的接续发展3 1.1.1现代质量管理的发展历程3 1.1.2产品保证的发展5 1.2我国航天领域质量管理与产品保证的发展7 1.2.1我国航天领域质量管理与产品保证的发展历程7 1.2.2航天领域产品保证发展过程解析10第2章产品保证思想与特点13 2.1产品保证概念及思想13 2.2产品保证和质量管理的关系14第3章液体火箭发动机产品保证概述16 3.1液体火箭发动机产品特点及研制管理模式16 3.1.1液体火箭发动机介绍16 3.1.2液体火箭发动机研制特点19 3.1.3液体火箭发动机研制模式20 3.2液体火箭发动机产品保证工作体系21 3.3基于技术风险管理的液体火箭发动机产品保证方法26 3.3.1液体火箭发动机技术风险的特征27 3.3.2技术风险管理与液体火箭发动机产品保证活动28 3.3.3不同类型技术风险的差异化产品保证工作方法28 第2篇产保要素篇第4章液体火箭发动机产品保证要素构建33 4.1国内外产品保证要素研究33 4.1.1国外产品保证要素研究33 4.1.2国内产品保证要素研究33 4.2液体火箭发动机产品保证要素研究与构建35第5章产品保证管理39 5.1概述39 5.2产品保证目标39 5.3产品保证队伍40 5.4产品保证流程40 5.5产品保证策划40 5.5.1一般要求40 5.5.2产品保证大纲41 5.5.3产品保证计划42 5.5.4产品保证要求42 5.5.5产品保证工作机制43 5.5.6产品保证重要资源策划43 5.6技术风险分析与控制44 5.6.1一般要求44 5.6.2技术风险策划45 5.6.3技术风险识别与分析45 5.6.4技术风险控制46 5.6.5发动机技术风险分析与控制重点46 5.7关键项目管理47 5.8产品鉴定状态管理48 5.9技术状态管理49 5.9.1技术状态管理策划与监督49 5.9.2技术状态标识49 5.9.3技术状态控制50 5.9.4技术状态记实50 5.9.5技术状态验证与审核51 5.10生产和试验基线管理51 5.11评审管理51 5.11.1产品保证评审52 5.11.2设计评审52 5.11.3工艺评审53 5.11.4生产基线评审和生产准备状态检查53 5.11.5试验基线评审和试验准备状态评审53 5.11.6试验数据评审54 5.11.7技术状态更改评审54 5.11.8产品质量评审54 5.11.9质量问题归零评审55 5.12对外包的要求与控制55 5.12.1外包供方选择55 5.12.2外包供方审核与监督56 5.12.3外包产品保证要求的提出和传递56 5.12.4外包供方技术文件控制57 5.12.5外包过程质量控制57 5.13产品数据包管理58 5.13.1产品数据包的策划58 5.13.2产品数据包的建立及流转58 5.13.3产品数据包的审查58 5.14产品保证信息59 5.15产品保证总结59 5.16标准化要求60 5.17重复投产产品的工作迭代要求60第6章质量保证61 6.1概述61 6.2设计和验证62 6.2.1设计和开发策划62 6.2.2设计和开发输入64 6.2.3设计和开发输出64 6.3发动机试验要求64 6.3.1各级产品试验65 6.3.2整机试验67 6.3.3研制试验67 6.3.4鉴定试验68 6.3.5验收试验69 6.4精细量化控制要求69 6.5关重件及关键工序控制70 6.5.1设计过程控制70 6.5.2生产过程控制70 6.6洁净度与污染控制71 6.7多余物控制71 6.8极性控制72 6.9静电防护73 6.10火工装置和推进剂控制74 6.10.1火工装置控制74 6.10.2推进剂控制74 6.11生产控制75 6.11.1人机料法环测（5M1E）75 6.11.2特殊过程控制76 6.11.3总装过程控制77 6.11.4生产易错难操作控制78 6.11.5批次控制79 6.11.6搬运、贮存、包装、防护79 6.12试验控制80 6.12.1产品交接控制80 6.12.2试验易错难操作控制80 6.12.3产品防护控制81 6.12.4试验测试控制81 6.12.5试验质量分析或事故预想与回想81 6.12.6试验过程控制81 6.12.7试验安全管理82 6.12.8重复使用的关键设备控制82 6.13验收与交付82 6.13.1产品数据包检查82 6.13.2产品验收83 6.13.3产品交付84 6.13.4备附件管理84 6.14外场质量控制84 6.14.1“四查”85 6.14.2“双想”85 6.14.3外场保留工序质量控制85 6.14.4测试数据判读86 6.15不合格品管理86 6.15.1不合格品预防86 6.15.2不合格品审理和控制87 6.16质量问题管理87 6.16.1质量问题信息管理87 6.16.2质量问题归零管理88 6.16.3举一反三管理88 6.16.4质量问题分析管理88 6.16.5经验教训固化管理88 6.16.6质量问题管理评估89 6.17多媒体记录要求89 6.18检验控制89 6.18.1关键检验点与强制检验点90 6.18.2检验文件91第7章可靠性、安全性、维修性和保障性保证92 7.1概述92 7.2可靠性保证93 7.2.1可靠性保证工作项目93 7.2.2可靠性要求94 7.2.3可靠性管理94 7.2.4可靠性分析96 7.2.5可靠性设计98 7.2.6可靠性验证107 7.2.7可靠性评价109 7.3安全性保证112 7.3.1安全性工作项目112 7.3.2安全性要求113 7.3.3安全性管理113 7.3.4安全性分析114 7.3.5安全性设计115 7.3.6安全性验证116 7.4维修性保证116 7.4.1维修性保证工作项目116 7.4.2维修性要求117 7.4.3维修性管理117 7.4.4维修性分析117 7.4.5维修性设计与验证118 7.5保障性保证118 7.5.1保障性保证工作项目118 7.5.2保障性要求119 7.5.3保障性管理119 7.5.4保障性设计、分析和规划120第8章测试性保证121 8.1概述121 8.2测试性保证工作项目121 8.3测试性要求122 8.3.1测试性定性要求122 8.3.2测试性定量要求122 8.4测试性管理123 8.4.1测试性保证计划123 8.4.2测试性评审124 8.4.3对外包供方的监控124 8.4.4信息采集与管理124 8.5测试性设计与分析124 8.5.1测试方案和测试要求124 8.5.2测试性设计准则125 8.5.3固有测试性设计126 8.5.4测试性分析126 8.5.5故障诊断126 8.6发动机测试体系与典型产品过程测试128 8.6.1发动机测试体系与测试性128 8.6.2燃烧装置测试129 8.6.3涡轮泵测试129 8.6.4阀门测试129 8.6.5电气类产品测试129 8.6.6压力容器类产品测试130 8.6.7发动机总装测试130 8.6.8发动机热试验130 8.6.9健康监测和故障诊断130 8.6.10发动机出厂后测试131 8.6.11可重复使用测试131 8.7测试性验证与评估131 8.7.1测试性验证131 8.7.2测试性评估131 8.8测试覆盖性管理132 8.8.1可测试项目管理132 8.8.2不可检不可测试项目管理133 8.8.3测试覆盖性评审133 8.9测试覆盖性控制133 8.9.1测试覆盖性分析133 8.9.2测试覆盖性检查和确认135第9章环境适应性保证136 9.1概述136 9.2工作项目137 9.3环境适应性管理138 9.3.1环境适应性保证策划138 9.3.2环境适应性保证信息管理138 9.3.3对外包产品的监督和控制138 9.4环境风险分析139 9.4.1环境剖面分析139 9.4.2环境效应分析139 9.4.3环境风险识别141 9.5环境适应性设计144 9.5.1力学环境适应性设计144 9.5.2热环境适应性设计145 9.5.3电磁环境适应性设计146 9.5.4空间环境适应性设计148 9.5.5自然环境适应性设计150 9.5.6组合环境适应性设计150 9.6环境适应性验证151 9.6.1环境响应特性调查试验151 9.6.2环境适应性硏制试验151 9.6.3环境适应性鉴定试验151 9.6.4交付产品的环境验收和抽检（例行）试验152 9.6.5主要试验方法152 9.7环境适应性评价（评估）153 9.7.1环境适应性评价（评估）的原则153 9.7.2环境适应性评价（评估）的方法153 9.7.3环境适应性评价（评估）的内容154第10章工艺与物料保证155 10.1概述155 10.2工艺保证155 10.2.1基本要求155 10.2.2工艺保证工作流程与工作项目155 10.2.3设计工艺性控制155 10.2.4工艺总方案158 10.2.5工艺鉴定158 10.2.6工艺选用159 10.2.7工艺风险分析160 10.2.8工艺文件控制161 10.2.9工艺过程控制161 10.2.10转阶段工艺工作161 10.3材料保证161 10.3.1工作项目161 10.3.2材料选用目录建立及维护163 10.3.3材料选用控制163 10.3.4材料认定166 10.3.5材料采购控制167 10.3.6材料使用控制167 10.4机械零件保证169 10.4.1工作项目169 10.4.2机械零件选用目录建立及维护170 10.4.3机械零件选用控制170 10.4.4机械零件采购控制172 10.4.5机械零件使用控制172 10.5元器件保证173 10.5.1基本要求173 10.5.2元器件保证工作项目173 10.5.3元器件选用控制175 10.5.4元器件采购控制176 10.5.5元器件验收、复验及保管发放177 10.5.6元器件使用过程控制178 10.5.7元器件信息管理179第11章软件产品保证181 11.1概述181 11.2软件产品保证通用要求181 11.2.1可靠性与安全性要求181 11.2.2重用及产品化183 11.2.3技术状态变更控制要求183 11.2.4评审管理要求183 11.2.5配置管理要求184 11.2.6风险管理要求184 11.2.7外协外购软件的控制要求185 11.2.8文档编制和管理要求185 11.3CPU软件研制过程产品保证185 11.3.1系统分析与设计185 11.3.2软件需求分析185 11.3.3软件设计与实现186 11.3.4软件测试186 11.3.5单元测试187 11.3.6集成测试187 11.3.7配置项测试187 11.3.8验收交付188 11.3.9软件运行维护189 11.4FPGA软件研制过程产品保证189 11.4.1任务分析189 11.4.2需求分析189 11.4.3设计实现190 11.4.4仿真与设计确认190 11.4.5FPGA固化191 11.5委托第三方开发的软件控制191第12章地面设施设备保证193 12.1概述193 12.2研制过程管理193 12.2.1策划与设计194 12.2.2采购、验收与交付195 12.3使用与维护管理196 12.3.1通用管理要求196 12.3.2典型设备与场合特殊要求198第13章生产试验过程专项产品保证202 13.1概述202 13.2生产过程产品保证202 13.2.1产品特性分析203 13.2.2生产过程产品保证控制项目管理204 13.2.3生产基线的管控207 13.3试验过程产品保证210 13.3.1试验风险分析与控制210 13.3.2试验过程产品保证控制项目管理211 13.3.3试验基线的管控213 13.3.4试验准备状态评审215 13.3.5试验结果分析与应用216 第3篇过程流程篇第14章液体火箭发动机产品保证总流程219 14.1概述219 14.2依据文件219 14.3发动机产品保证总流程219 14.3.1发动机研制阶段介绍220 14.3.2各研制阶段产品保证重点工作221 14.3.3产品保证总流程设计223 14.4流程应用指南225 14.5小结225第15章方案阶段发动机产品保证流程227 15.1概述227 15.2依据文件227 15.3方案阶段产品保证流程227 15.3.1方案阶段产品保证重点工作227 15.3.2方案阶段产品保证流程设计228 15.4方案阶段产品保证流程应用指南232 15.5小结233第16章初样阶段发动机产品保证流程234 16.1概述234 16.2依据文件234 16.3初样阶段产品保证流程234 16.3.1初样阶段产品保证重点工作234 16.3.2初样阶段产品保证流程设计235 16.4初样阶段产品保证流程应用指南239 16.5小结239第17章试样阶段发动机产品保证流程240 17.1概述240 17.2依据文件240 17.3试样阶段产品保证流程240 17.3.1试样阶段产品保证重点工作240 17.3.2试样阶段产品保证流程设计241 17.4试样阶段产品保证流程应用指南244 17.5小结245第18章定型阶段发动机产品保证流程247 18.1概述247 18.2依据文件247 18.3定型阶段产品保证流程247 18.3.1产品状态固化阶段247 18.3.2小批量试产阶段248 18.3.3产品批量生产阶段249 18.4定型阶段产品保证流程应用指南251 18.5小结251第19章发射与飞行阶段产品保证流程252 19.1概述252 19.2依据文件252 19.3发射与飞行阶段产品保证流程253 19.3.1发射与飞行阶段产品保证目标253 19.3.2发射与飞行阶段产品保证工作开展思路253 19.3.3发射与飞行阶段产品保证重点工作253 19.3.4发射与飞行阶段产品保证流程设计254 19.4发射与飞行阶段产品保证流程应用指南259 19.5小结259 第4篇实践案例篇第20章液体火箭发动机产品保证“六化”工作模式实践263 20.1概述263 20.2实践背景263 20.3“六化”工作模式实践264 20.3.1体系化建设264 20.3.2机制化推进270 20.3.3领域化实施273 20.3.4精细化落地273 20.3.5数字化贯通274 20.3.6专业化支撑274 20.4启示275第21章产品保证精细化落地案例276 21.1概述276 21.2案例背景276 21.3工作要求276 21.3.1精细化落地工作标准276 21.3.2文件细化与量化要求277 21.3.3文件持续精细化要求278 21.4工作实践279 21.4.1工作流程279 21.4.2问题查摆281 21.4.3分析与整改282 21.5启示283第22章生产基线建立与应用案例284 22.1概述284 22.2案例背景284 22.3工作实践284 22.3.1生产基线的建立285 22.3.2生产基线的确定285 22.3.3生产基线的管控286 22.4启示287第23章可靠性保证专业支撑作用发挥288 23.1概述288 23.2工作要求288 23.3工作方法289 23.3.1导入可靠性理念289 23.3.2提高人员可靠性专业水平289 23.3.3可靠性工作融入研制流程289 23.3.4固化形成可靠性工作规范290 23.4典型案例分析290 23.4.1可靠性标准子体系建设290 23.4.2基础数据库建设292 23.4.3发动机可靠度评估293 23.5启示294第24章产品保证数字化贯通实践295 24.1概述295 24.2实践背景295 24.3工作要求295 24.3.1贯通工作范围295 24.3.2贯通工作思路296 24.3.3贯通工作目标296 24.4工作方法297 24.4.1现状调研297 24.4.2需求征集297 24.4.3贯通工作项目制定297 24.4.4贯通工作子项目分解297 24.4.5工作机制298 24.5工作实践298 24.6启示299第25章发动机单机产品保证案例300 25.1概述300 25.2案例背景300 25.3工作要求301 25.4工作实践301 25.4.1产品保证目标302 25.4.2产品保证队伍302 25.4.3产品保证策划303 25.4.4产品保证实施305 25.4.5产品保证工作总结311 25.5启示312第26章发动机试验过程产品保证案例314 26.1概述314 26.2案例背景314 26.3工作要求315 26.4工作实践315 26.4.1产品保证队伍和工作方式315 26.4.2发动机试验全流程管控的实现316 26.4.3试验风险分析与控制320 26.4.4控制项目管理322 26.4.5试验基线建立和控制324 26.5启示324液体火箭发动机产品保证技术发展展望326参考文献330后记331