汽车行业质量管理实用指南系列产品质量先期策划(APQP)实用指南

前 言
第1章 概 述
1.1 APQP的背景与历史
1.1.1 APQP与IATF 16949
1.1.2 质量源于设计的理念
1.1.3 APQP与项目管理
1.1.4 AIAG的五大工具
1.1.5 APQP版本
1.2 APQP的目的与作用
1.2.1 确保项目成功
1.2.2 持续改进产品质量
1.2.3 知识的积累
1.2.4 APQP的益处
1.3 APQP的理解要点
1.3.1 APQP循环
1.3.2 APQP的责任范围
1.3.3 APQP防错
1.3.4 APQP的时机
1.3.5 APQP的输入与输出
1.4 APQP的基本原则
1.4.1 组建小组
1.4.2 确定范围
1.4.3 小组间的沟通
1.4.4 培训
1.4.5 顾客和组织的参与
1.4.6 同步工程
1.4.7 控制计划
1.4.8 问题的解决
1.4.9 产品质量的进度计划
1.4.10 与进度图表有关的计划
1.5 APQP的五个阶段
1.5.1 计划和确定项目
1.5.2 产品设计和开发
1.5.3 过程设计和开发
1.5.4 产品和过程确认
1.5.5 反馈、评定和纠正措施
第2章 程序文件案例
2.1 质量与程序文件
2.1.1 质量体系文件
2.1.2 程序文件
2.2 产品质量先期策划过程分析
2.3 产品质量先期策划程序文件
2.3.1 程序文件案例一
2.3.2 程序文件案例二
第3章 计划和确定项目
3.1 计划和确定项目的输入
3.1.1 顾客的声音
3.1.2 业务计划/营销策略
3.1.3 产品/过程标杆数据
3.1.4 产品/过程设想
3.1.5 产品可靠性研究
3.1.6 顾客输入
3.2 确定项目
3.2.1 产品开发建议
3.2.2 项目可行性分析
3.2.3 项目达成
3.2.4 项目经理
3.2.5 成立多功能小组
3.2.6 制订项目进度计划
3.2.7 外来文件的评审
3.2.8 顾客财产
3.3 计划和确定项目的输出
3.3.1 设计目标
3.3.2 可靠性和质量目标
3.3.3 初始材料清单
3.3.4 初始过程流程图
3.3.5 产品和过程特殊特性的初始识别
3.3.6 产品保证计划
3.3.7 管理者支持
第4章 产品设计和开发
4.1 设计输出
4.1.1 设计失效模式及后果分析（DFMEA）
4.1.2 可制造性和装配设计
4.1.3 设计验证
4.1.4 设计评审
4.1.5 样件制造控制计划
4.1.6 工程图样（包括数学数据）
4.1.7 工程规范
4.1.8 材料规范
4.1.9 图样和规范的更改
4.2 APQP输出
4.2.1 新设备、工装和设施的要求
4.2.2 产品和过程的特殊特性
4.2.3 量具/试验设备要求
4.2.4 小组可行性承诺和管理者的支持
第5章 过程设计和开发
5.1 包装标准
5.2 产品/过程质量体系评审
5.3 过程流程图
5.4 工厂平面布置图
5.5 特性矩阵图
5.6 过程失效模式及后果分析(PFMEA)
5.7 试生产控制计划
5.8 过程说明书
5.9 测量系统分析计划
5.10 初始过程能力研究计划
5.11 人员配备
5.11.1 人员配置计划
5.11.2 员工培训
5.12 管理者支持
第6章 产品和过程的确认
6.1 一定数量的生产运行
6.2 测量系统分析
6.2.1 重复性和再现性分析
6.2.2 Kappa分析
6.3 初始过程能力研究
6.4 产能和生产节拍的确认
6.5 生产件批准
6.6 生产确认试验
6.7 包装评价
6.8 生产控制计划
6.9 质量策划认定和管理者支持
6.9.1 质量策划认定
6.9.2 管理者支持
第7章 反馈、评定和纠正措施
7.1 减少变差
7.1.1 均值极差图
7.1.2 不合格品率图
7.2 增进顾客满意
7.3 增进交付和服务
7.4 习得经验/*佳实践的有效利用
附录
附录A IATF 16949术语
附录B APQP术语
附录C 控制图常数和公式
附录D APQP常用缩略语简表
参考文献