ISO/TS 16949：2002/QS 9000：1998配套管理工具实施指南

1 产品质量先期策划和控制计划（APQP） 1.1 APQF概述 1.2 计划和确定项目阶段 1.3 产品的设计和开发阶段 1.4 过程设计和开发阶段 1.5 产品和过程确认阶段 1.6 反馈、评定和纠正措施阶段 1.7 控制计划 1.8 控制计划案例2 生产件批准程序（PPAP） 2.1 生产件批准程序的作用 2.2 哪些公司需实施PPAP 2.3 实施PPAP的时机 2.4 PPAP需提交的实物和资料 2.5 PPAP的过程要求 2.6 零件提交状态（零件提交的处理结果） 2.7 PPAP记录的保存 2.8 生产件批准程序案例3 失效模式及后果分析（FMEA） 3.1 FMEA概述 3.2 设计FMEA（DFMEA）及案例 3.3 过程FMEA（PFMEA）及案例4 过程能力研究 4.1 过程简述 4.2 过程质量的波动 4.3 过程能力和过程性能 4.4 过程能力的计算 4.5 过程能力指数与不合格品率（p） 4.6 过程能力研究 4.7 过程因素分析 4.8 过程因素（5M1E）控制 4.9 提高过程能力指数的途径 4.10 过程能力研究作业指导书案例5 统计过程控制（SPC） 5.1 统计过程控制（SPC）概论 5.2 控制图定义 5.3 控制图原理 5.4 控制图的种类 5.5 控制图的控制对象与应用范围 5.6 控制图应用的一般程序 5.7 控制图的判断准则 5.8 控制图的两类错误及检出力 5.9 控制图法在应用中常见的问题 5.10 控制图实例（标准值未给定的控制图）及案例 5.11 标准值给定的控制图及案例6 ANSI／ASQ Z1.4—2003（MlL-STD-105E）、GB／T 2828.1—2003抽样检验标准7 零缺陷抽样检验方案8 测量系统分析（MSA）9 产品审核10 过程审核参考文献