BASICS:精益问题解决模型——推动每日创新和提高盈利能力的精益工具箱

推荐序一
推荐序二
译者序
序
前言
致谢
第1章BASICS模型概要
1.1为什么BASICS模型与点改善不同
1.2BASICS模型和事务性流程
1.3BASICS模型
1.4实施阶段
1.5精益和裁员
1.6精益从业者原则
1.7为什么要实施精益？您正在尝试解决什么问题
1.8问题陈述
1.9设定目标状态
1.10根本原因思维
1.11您是否知道自己不知道什么吗
1.12知道如何做与知道为什么做的对比
第2章BASICS模型：基线（B）
2.1启动精益
2.2变革等式
2.3变革阻力的影响度：消除难度系数（×）
2.4培训高级领导者团队
2.5组建项目团队，确定项目范围，选择试点区
2.6基线测量指标，确定“差距”，设定目标
2.7七大浪费
2.8价值流图(VSM)
2.9确定客户需求和节拍时间(TT)
2.10需要理解的重要测量指标
2.11改善路径推动创新
第3章BASICS模型：评估/分析（A）
3.1视频的重要性
3.2加工流分析或TIPS分析
3.3成组技术矩阵
3.4作业流分析（WFA）
3.5动作研究
3.6缩短换型时间
3.7全流程优化
3.8确定潜在的总计节省
3.9单独地进行加工流分析、作业流分析和换型分析的好处
第4章BASICS 模型：建议解决方案（S）
4.1更新工艺流程框图
4.2建立*jia工艺布局
4.3制定主体布局的10个步骤
4.4奥巴（OBA）标准
4.5集中式管理与分散式管理的对比
4.63P——生产准备过程
4.7潜在失效模式及效果分析（FMEA）
4.8依据作业员人数设计布局
4.9重新设计布局的总体指导原则
4.10设计工位
4.11配套措施
4.12实施标准作业，标准作业的制定和批准
第5章BASICS 模型：实施（I）
5.1实施新流程——在试点生产线使用Scrum，检验新流程
5.2建立精益生产线文件包
5.3试点生产线启动新流程
5.4确定生产能力和所需工时
5.5改善类型
5.6真正的瓶颈
5.7培训
5.8实现生产线平衡
5.9实施生产线绩效测量指标可视化
5.10实施可视化管理
5.11实施精益物料系统
5.12实施防错
5.13实施全员生产维护（TPM）
5.14快速改善
5.15关键公式
第6章BASICS模型：检查（C）
6.1检查的系统
6.2现场巡视
6.3可视化管理和检查
6.4均衡生产和均衡排产
6.5混流生产
第7章BASICS模型：维持（S）
7.1总结改善案例
7.2维持的关键——为什么人们抵制变革
7.3维持精益
7.4长期维持工具
7.5如何跟进您的进展
7.6终极挑战