数控车床(FANUC、SIEMENS系统)编程实例精粹(第二版)

第1篇 数控车床基础
第1章 数控车床介绍 002
1.1 数控车床的分类与组成 002
1.1.1 数控车床的类型及基本组成 002
1.1.2 数控车床的传动及速度控制 004
1.1.3 数控车床的控制面板及其功能 005
1.2 数控车床控制系统的功能 007
1.3 数控车床的主要结构特点 008
1.4 数控车床的主要技术参数 009 第2章 数控车削加工工艺 010
2.1 数控车削加工工艺分析 010
2.1.1 数控车床加工对象的选择 010
2.1.2 数控车床加工工艺的主要内容 010
2.1.3 数控车床加工零件的工艺性分析 010
2.1.4 数控车削加工工艺路线的拟订 011
2.2 数控车床常用的装夹方式 014
2.3 数控车削刀具的选择 015
2.3.1 数控车削刀具的种类 015
2.3.2 机夹可转位车刀概况及选用 016
2.3.3 数控车削刀具的选择 021
2.4 数控车削切削用量的选择和工艺文件的制定 022
2.4.1 车削用量的选择原则 022
2.4.2 车削用量的选择方法 022
2.5 数控车削工艺文件的制定 023 第3章 数控车床加工编程基础 026
3.1 数控机床加工程序编制基础 026
3.1.1 数控加工 026
3.1.2 数控编程 027
3.1.3 编程格式及内容 028
3.1.4 数控车床坐标系 031
3.1.5 用G50来建立工件坐标系 031
3.1.6 采用G54～G59指令构建工件坐标系 033
3.1.7 通过测量并输入刀具偏移量来建立工件坐标系 034
3.2 FANUC 0i数控车床的编程指令 037
3.2.1 FANUC 0i数控车床的准备功能（G指令） 037
3.2.2 FANUC 0i数控车床的辅助功能（M指令） 038
3.2.3 FANUC 0i数控车床的刀具功能（T指令） 038
3.2.4 FANUC 0i数控车床的主轴转速功能（S指令） 039
3.2.5 FANUC 0i数控车床的进给功能（F指令） 039
3.2.6 数控车床坐标尺寸在编程时的注意事项 039
3.3 FANUC 0i数控车床G功能指令的具体用法 040
3.3.1 快速点定位（G00） 040
3.3.2 直线插补（G01） 040
3.3.3 自动倒角（倒圆）指令（G01） 041
3.3.4 圆弧插补（G02/G03） 041
3.3.5 暂停延时指令（G04） 042
3.3.6 刀具位置补偿 042
3.3.7 刀尖圆弧半径补偿 042
3.3.8 数控车床单一循环指令 044
3.3.9 数控车床复合循环指令 045
3.3.10 螺纹数控编程 048
3.3.11 切槽复合循环指令 050
3.4 SIEMENS数控系统程序编制 052
3.4.1 SIEMENS数控系统的基本G指令 053
3.4.2 SIEMENS数控系统的基本M指令 061
3.4.3 SIEMENS数控系统的基本T指令 062
3.4.4 SIEMENS数控系统的基本参数指令 064
3.4.5 SIEMENS数控系统的跳转指令集 065
3.4.6 SIEMENS数控系统的子程序指令 066
3.4.7 SIEMENS数控系统的循环指令集 067
第2篇 车床手动加工实例
第4章 FANUC数控系统车床加工入门实例 074
4.1 简单的单头轴 074
4.1.1 学习目标与注意事项 075
4.1.2 工艺分析与加工方案 075
4.1.3 参考程序与注释 076
4.2 简单调头轴 077
4.2.1 学习目标与注意事项 077
4.2.2 工艺分析与加工方案 078
4.2.3 参考程序与注释 080
4.3 台阶轴 081
4.3.1 学习目标与注意事项 081
4.3.2 工艺分析与加工方案 082
4.3.3 参考程序与注释 083
4.4 尖轴 084
4.4.1 学习目标与注意事项 085
4.4.2 工艺分析与加工方案 085
4.4.3 参考程序与注释 086
4.5 带内孔的简单轴 088
4.5.1 学习目标与注意事项 088
4.5.2 工艺分析与加工方案 089
4.5.3 参考程序与注释 090
4.6 球头轴 092
4.6.1 学习目标与注意事项 092
4.6.2 工艺分析与加工方案 093
4.6.3 参考程序与注释 094
4.7 槽轴 095
4.7.1 学习目标与注意事项 096
4.7.2 工艺分析与加工方案 096
4.7.3 参考程序与注释 098
4.8 螺纹轴 101
4.8.1 学习目标与注意事项 102
4.8.2 工艺分析与加工方案 102
4.8.3 参考程序与注释 103
4.9 双头螺纹轴 105
4.9.1 学习目标与注意事项 106
4.9.2 工艺分析与加工方案 106
4.9.3 参考程序与注释 107
4.10 组合形体螺纹轴 110
4.10.1 学习目标与注意事项 110
4.10.2 工艺分析与加工方案 111
4.10.3 参考程序与注释 112 第5章 FANUC数控系统车床加工提高实例 115
5.1 轴套双配件 115
5.1.1 学习目标与注意事项 116
5.1.2 组合件1工艺分析与加工方案 116
5.1.3 组合件2工艺分析与加工方案 117
5.1.4 程序清单与注释 119
5.2 梯形螺纹轴 122
5.2.1 学习目标与注意事项 122
5.2.2 工艺分析与加工方案 122
5.2.3 工、量、刀具清单 124
5.2.4 程序清单与注释 125
5.3 螺纹轴套配合件 126
5.3.1 学习目标与注意事项 127
5.3.2 工艺分析与加工方案 127
5.3.3 工、量、刀具清单 129
5.3.4 程序清单与注释 130
5.4 端面槽加工件 132
5.4.1 学习目标与注意事项 132
5.4.2 工艺分析与加工方案 133
5.4.3 工、量、刀具清单 134
5.4.4 程序清单与注释 135 第6章 FANUC数控系统车床加工经典实例 137
6.1 偏心配合件 137
6.1.1 学习目标与注意事项 137
6.1.2 工艺分析与加工方案 137
6.1.3 工、量、刀具清单 139
6.1.4 程序清单与注释 140
6.2 三件配合件 141
6.2.1 学习目标与注意事项 142
6.2.2 工艺分析与加工方案 142
6.2.3 工、量、刀具清单 144
6.2.4 程序清单与注释 145
6.3 斜椭圆加工件 147
6.3.1 学习目标与注意事项 147
6.3.2 工艺分析与加工方案 147
6.3.3 工、量、刀具清单 148
6.3.4 程序清单与注释 149 第7章 SIEMENS数控系统车床加工入门实例 150
7.1 外圆柱面加工 150
7.1.1 学习目标与注意事项 150
7.1.2 工、量、刀具清单 151
7.1.3 工艺分析与加工方案 151
7.1.4 程序编制与注释 152
7.2 内锥面加工 153
7.2.1 学习目标与注意事项 154
7.2.2 工、量、刀具清单 154
7.2.3 工艺分析与加工方案 154
7.2.4 程序编制与注释 155
7.3 外螺纹加工 157
7.3.1 学习目标与注意事项 158
7.3.2 工、量、刀具清单 158
7.3.3 工艺分析与加工方案 158
7.3.4 程序编制与注释 159
7.4 外圆弧面加工 161
7.4.1 学习目标与注意事项 161
7.4.2 工、量、刀具清单 162
7.4.3 工艺分析与加工方案 162
7.4.4 程序编制与注释 163
7.5 外圆锥面加工 164
7.5.1 学习目标与注意事项 165
7.5.2 工、量、刀具清单 165
7.5.3 工艺分析与加工方案 165
7.5.4 程序编制与注释 166
7.6 内锥面加工 168
7.6.1 学习目标与注意事项 168
7.6.2 工、量、刀具清单 169
7.6.3 工艺分析与加工方案 169
7.6.4 程序编制与注释 170
7.7 内圆柱面加工 172
7.7.1 学习目标与注意事项 172
7.7.2 工、量、刀具清单 173
7.7.3 工艺分析与加工方案 173
7.7.4 程序编制与注释 174
7.8 内螺纹加工 175
7.8.1 学习目标与注意事项 175
7.8.2 工、量、刀具清单 176
7.8.3 工艺分析与加工方案 176
7.8.4 程序编制与注释 177
7.9 内圆锥面加工 178
7.9.1 学习目标与注意事项 179
7.9.2 工、量、刀具清单 179
7.9.3 工艺分析与加工方案 179
7.9.4 程序编制与注释 180
7.10 割槽加工 182
7.10.1 学习目标与注意事项 182
7.10.2 工、量、刀具清单 182
7.10.3 工艺分析与加工方案 182
7.10.4 程序编制与注释 183
7.11 两端加工 184
7.11.1 学习目标与注意事项 185
7.11.2 工、量、刀具清单 185
7.11.3 工艺分析与加工方案 185
7.11.4 程序编制与注释 186
本章小结 189 第8章 SIEMENS数控系统车床加工提高实例 190
8.1 阶梯轴加工（减速机轴加工） 190
8.1.1 学习目标与注意事项 190
8.1.2 工、量、刀具清单 191
8.1.3 工艺分析与加工方案 191
8.1.4 程序编制与注释 192
8.2 异形轴加工（手柄加工） 196
8.2.1 学习目标与注意事项 197
8.2.2 工、量、刀具清单 197
8.2.3 工艺分析与加工方案 197
8.2.4 程序编制与注释 198
8.3 内孔加工（弹簧套筒加工） 200
8.3.1 学习目标与注意事项 200
8.3.2 工、量、刀具清单 201
8.3.3 工艺分析与加工方案 201
8.3.4 程序编制与注释 202
8.4 套筒零件加工 205
8.4.1 学习目标与注意事项 206
8.4.2 工、量、刀具清单 206
8.4.3 工艺分析与加工方案 207
8.4.4 程序编制与注释 208
8.5 盘套加工（镗套加工） 212
8.5.1 学习目标与注意事项 212
8.5.2 工、量、刀具清单 212
8.5.3 工艺分析与加工方案 213
8.5.4 程序编制与注释 214
8.6 函数曲线外圆加工 218
8.6.1 学习目标与注意事项 218
8.6.2 工、量、刀具清单 218
8.6.3 工艺分析与加工方案 219
8.6.4 程序编制与注释 220
8.7 连续切槽加工 223
8.7.1 学习目标与注意事项 223
8.7.2 工、量、刀具清单 224
8.7.3 工艺分析与加工方案 224
8.7.4 程序编制与注释 225
本章小结 228 第9章 SIEMENS数控系统车床加工经典实例 229
9.1 连杆轴车削加工 229
9.1.1 学习目标与注意事项 229
9.1.2 工、量、刀具清单 230
9.1.3 工艺分析与加工方案 230
9.1.4 程序编制与注释 231
9.2 双头螺纹件加工 235
9.2.1 学习目标与注意事项 235
9.2.2 工、量、刀具清单 236
9.2.3 工艺分析与加工方案 236
9.2.4 程序编制与注释 237
9.3 配合件加工 241
9.3.1 学习目标与注意事项 242
9.3.2 工、量、刀具清单 242
9.3.3 工艺分析与加工方案 243
9.3.4 程序编制与注释 244
9.4 钻床套筒车削加工 251
9.4.1 学习目标与注意事项 252
9.4.2 工、量、刀具清单 252
9.4.3 工艺分析与加工方案 252
9.4.4 程序编制与注释 253
9.5 圆锥螺母套车削加工 256
9.5.1 学习目标与注意事项 256
9.5.2 工、量、刀具清单 256
9.5.3 工艺分析与加工方案 257
9.5.4 程序编制与注释 258
本章小结 261
第3篇 车床自动加工基础与实例
第10章 CAM自动编程基础 263
10.1 自动编程特点与发展 263
10.2 自动编程的工作原理 264
10.3 自动编程的主要特点 266
10.4 自动编程的分类 266
10.5 自动编程的环境要求 268
10.6 CAM编程软件简介 269
10.6.1 美国CNC Software公司的Mastercam软件 269
10.6.2 西门子公司的UG NX软件 269
10.6.3 美国PTC公司的Pro/ENGINEER软件 270
10.6.4 “CAXA制造工程师”软件 271
本章小结 271 第11章 Mastercam车床自动编程实例 272
11.1 Mastercam2020简介 272
11.1.1 Mastercam 2020系统配置 273
11.1.2 Mastercam 2020用户界面 274
11.1.3 文件管理 278
11.1.4 系统参数设置 281
11.1.5 串连选项对话框 289
11.2 Mastercam 2020数控车加工技术 289
11.2.1 毛坯的设置 290
11.2.2 刀具的设置 294
11.2.3 轮廓线加工 297
11.2.4 粗车加工 297
11.2.5 精车加工 300
11.3 Mastercam 2020车削自动加工实例—光轴车削数控加工 302
11.3.1 实例描述 302
11.3.2 加工方法分析 303
11.3.3 加工流程与所用知识点 303
11.3.4 实例描述 304
本章小结 319
参考文献 320