金属塑性成形手册-上

第1篇 概论1 材料塑性成形的特点2 材料塑性成形在国民经济中的地位和作用3 中国塑性成形加工技术发展概况及成就3．1 古代塑性成形加工技术概况3．2 建国以来前30余年的发展概况及成就3．3 改革开放20余年的发展概况及成就4 中国锻压技术与国外先进锻压技术的比较5 21世纪材料塑性成形的发展趋势6 加入WTO后材料塑性成形发展的机遇与应对挑战的策略及措施6．1 加入WTO后材料塑性成形发展的机遇6．2 材料塑性成形面临的挑战6．3 应对挑战的策略与措施参考文献第2篇 锻造成形第1章 自由锻造工艺及其装备1 自由锻造工艺1．1 自由锻造的基本工序1．2 自由锻工艺过程的制订2 锻造原材料及其加热2．1 钢锭与钢材2．2 算料与下料2．3 坯料加热及加热规范3 大型锻件的锻造特点3．1 大型锻件的生产特点3．2 大型锻造的工艺特点3．3 提高大型锻件质量的工艺措施4 合金钢的锻造特点4．1 高合金钢的锻造特点4．2 莱氏体高合金工具钢的锻造4．3 不锈钢的锻造4．4 高温合金的锻造5 有色金属及合金的锻造特点5．1 铝合金锻造5．2 镁合金锻造5．3 铜合金锻造5．4 钛合金锻造6 锻件锻后的冷却和热处理6．1 锻件的冷却6．2 锻件的热处理7 锻造工具的特点和应用7．1 锻造工具的分类7．2 锻造工装选用及设计原则8 锻造设备的选用8．1 选择主要锻压设备的原则8．2 自由锻锤吨位的概略估算8．3 自由锻造水压机的选定9 自由锻造工艺举例9．1 齿轮锻造工艺规程的制订9．2 600MW汽轮机转子锻造工艺规程第2章 胎模锻1 胎模锻造特点及应用1．1 胎模锻造特点1．2 胎模锻的应用2 胎膜锻件分类及胎模锻件图设计2．1 胎模锻件分类2．2 胎模锻件图的设计3 胎模锻工艺3．1 镦粗3．2 拔长3．3 摔形3．4 扣形3．5 冲孔与扩孔3．6 弯曲3．7 翻边3．8 劈又3．9 挤压3．10 焖形3．11 冲切4 胎模设计4．1 制坯整形模4．2 成形模4．3 切边冲孔模5 胎模锻设备的选用5．1 设备能力的选择要点5．2 设备吨位的计算6 自由锻锤固定胎模锻造的特点7 胎模锻实例第3章 锤类设备上模锻1 模锻锤上模锻特点及应用范围2 锻件分类及模锻工步选择3 模锻锤上模锻工艺规程的制订3．1 锻件图的设计3．2 选择模锻工艺3．3 确定模锻锤吨位3．4 坯料计算4 终锻模膛设计4．1 热锻件图的确定4．2 飞边槽的确定4．3 终锻模膛的绘制及尺寸标注5 预锻模膛的设计5．1 预锻模膛的采用原则5．2 采用预锻模膛带来的不利因素5．3 预锻模膛的设计原则5．4 预锻模膛的尺寸标注6 钳口6．1 钳口的作用6．2 钳口尺寸的确定7 拔长模膛7．1 拔长模膛的作用与型式7．2 拔长模膛的结构7．3 拔长模尺寸的确定7．4 拔长平台的设计8 滚压模膛设计8．1 滚压模膛的作用与型式8．2 滚压模膛的尺寸确定9 压肩模膛设计9．1 压肩模膛的型式9．2 压肩模膛的尺寸设计10 弯曲模膛10．1 弯曲模膛纵向截面设计10．2 弯曲模膛横截面形状的设计10．3 坯料的定位10．4 弯曲模膛宽度10．5 弯曲模膛高度方向的位置11 切断模膛12 镦粗台与压扁台12．1 镦粗台的作用与尺寸设计12．2 镦粗台在模块上的位置12．3 压扁台13 锻模结构13．1 模膛的排列13．2 错移力的平衡与锁扣设计13．3 模膛的壁厚13．4 锻模承击面14 模块尺寸的确定15 锻模的一般要素16 锻模的加工精度及粗糙度要求17 锻模材料及热处理18 典型锻件锤模锻示例19 高速锤上闭式模锻19．1 高速锤闭式模锻的特点及模锻工艺制定19．2 高速锤模锻的典型锻件及其基本工艺参数：19．3 模具设计和制造特点19．4 一些典型锻件的高速闭式模锻工艺第4章 螺旋压力机上模锻1 螺旋压力机模锻特点及应用范围1．1 螺旋压力机模锻的特点1．2 应用范围2 锻件分类和锻件图设计3 模锻工步的选择4 开式锻模设计4．1 飞边槽4．2 模膛布置4．3 模壁厚度的确定5 闭式锻模设计5．1 凸、凹模间隙的确定5．2 凸模尺寸的确定6 成组锻模的设计7 锻模结构设计8 螺旋压力机8．1 螺旋压力机的种类及其性能特点8．2 螺旋压力机的主要技术参数及吨位选择9 实例第5章 热模锻压力机上模锻1 模锻特点与应用1．1 模锻特点1．2 应用范围2 锻件分类与锻件图设计特点2．1 锻件分类2．2 锻件图设计特点3 变形工步及工步图设计3．1 变形工步3．2 工步图设计4 坯料选择4．1 计算坯料体积V4．2 计算坯料尺寸4．3 坯料选定5 模锻力计算及吨位的确定5．1 开式模锻算力公式之一5．2 开式模锻算力公式之二5．3 挤压力5．4 设备选择6 锻模模架结构型式6．1 模架的型式6．2 模架结构7 锻模结构与模膛设计7．1 锻模结构7．2 模膛设计8 实例8．1 转向节模锻8．2 轮毂模锻8．3 曲轴模锻第6章 平锻机上模锻1 模锻特点及应用范围1．1 平锻机模锻过程1．2 主要锻造工序和应用范围1．3 平锻机的模锻特点2 平锻件分类及其工艺特点3 锻件图的绘制3．1 确定分模面形式和位置3．2 锻件的机械加工余量和公差3．3 模锻斜度和圆角半径3．4 锻件技术条件4 镦锻力计算和平锻机规格选择4．1 镦锻力的计算公式4．2 平锻机的规格选择4．3 举例5 镦粗(聚集)规则5．1 自由聚集规则5．2 凹模内聚集规则5．3 锥形模膛聚集规则5．4 管料镦粗(聚集)规则6 平锻工步设计6．1 坯料直径选择及其长度确定6．2 终锻工步设计6．3 预锻工步设计6．4 聚集工步设计6．5 管料的聚集工步设计7 平锻模结构7．1 模具的总体结构7．2 凸模夹持器的设计7．3 凹模体8 平锻模膛和凸模、凹模镶块8．1 终锻凹模和凸模8．2 预锻凸模和凹模8．3 聚集凸模和凹模8．4 夹紧模膛设计8．5 卡细模膛设计8．6 扩径模膛设计8．7 穿孔凹模和凸模8．8 切边模膛设计8．9 切断模膛设计8．10 管料聚集凹模和凸模9 典型锻件的工艺及其模具设计9．1 一般设计程序9．2 转向摇臂轴平锻工艺及模具设计9．3 轮毂轴管锻件平锻工艺及模具设计10 平锻机热挤压工艺及模具设计10．1 水平分模平锻机挤压工艺分析10．2 挤压模结构及工作部分主要尺寸10．3 热挤压举例第7章 闭式模锻1 闭式模锻的特点及应用1．1 闭式模锻的特点1．2 闭式模锻的应用2 闭式模锻件的分类及表示锻件复杂程度的参数2．1 锻件的分类2．2 表示锻件复杂程度的参数3 闭式模锻变形过程分析3．1 镦粗式闭式模锻的变形过程3．2 镦粗压人式闭式模锻变形过程3．3 侧向挤压模锻4 闭式模锻变形力的计算4．1 影响闭式模锻力的主要因素4．2 闭式模锻力的计算5 闭式模锻工艺的制订5．1 锻件的工艺性分析5．2 锻件图的制订5．3 模锻工序及锻坯的设计5．4 主要的辅助工序及特点6 闭式锻模设计6．1 模具的类型6．2 分流降压腔的设计6．3 可分凹模模具设计要点及设计方法与步骤7 闭式模锻设备7．1 双动热模锻压力机7．2 中小件专用多向闭式模锻压力机8 闭式模锻实例8．1 模锻锤上整体凹模闭式模锻8．2 螺旋压力机上整体凹模闭式模锻8．3 螺旋压力机上可分凹模模锻8．4 热模锻压力机上闭式模锻8．5 曲柄压力机用可分凹模模具设计及实例8．6 双动压力机可分凹模模锻8．7 高速锤闭式模锻第8章 多向模锻1 多向模锻的特点及应用范围1．1 多向模锻的特点1．2 多向模锻工艺的适用范围2 多向模锻工艺及金属流动分析2．1 多向模锻工艺2．2 多向模锻中的金属流动分析3 多向模锻力的计算4 多向模锻件图设计5 多向模锻模具设计5．1 模具设计要点5．2 模具结构设计6 多向模锻压力机7 多向模锻实例第9章 精密模锻1 精密模锻工艺的特点及应用1．1 精密模锻工艺的特点1．2 精密模锻工艺的应甩2 影响精密模锻件尺寸精度的主要因素2．1 坯料体积的波动2．2 模膛的尺寸精度和磨损2．3 模具温度和锻件温度的波动2．4 零件结构的工艺性2．5 模具和锻件的弹性变形2．6 锻件高度尺寸的变化同各种影响因素的关系3 各类锻件的精密模锻工艺方案分析3．1 齿轮类锻件3．2 带有薄肋的锻件3．3 带工字形断面复杂长轴类锻件3．4 形状复杂的锻件4 精密模锻模具设计特点4．1 精密模锻模膛与精密模锻件的设计4．2 模膛尺寸计算4．3 模膛的尺寸公差和表面粗糙度4．4 有深凹穴且形状复杂的模膛的布置4．5 模具的导向装置4．6 模具的推出装置5 实例6 冷精密模锻的特点与应用6．1 传统冷精密模锻工艺的特点与应用6．2 冷精密模锻工艺的新进展7 温精密模锻的特点与应用7．1 温锻时加热温度与尺寸精度的关系7．2 温精密模锻的应用实例8 多工序温冷复合精密模锻的特点及应用9 多层杯筒形零件流动控制成形v10 闭式冷精密模锻模具及设备10．1 闭式冷精密模锻模具10．2 闭式冷精密模锻设备参考文献第3篇 板料冲压成形第1章 冲压成形工艺基础1 冲压成形工艺分类2 冲压成形用原材料2．1 冲压常用板料规格与力学性能2．2 板料的冲压性能2．3 常用板料的冲压性能2．4 冲压用新材料及其性能第2章 冲裁1 冲裁机理1．1 冲裁变形过程1．2 冲裁力．行程曲线1．3 变形区受力状况和应力状态1．4 冲裁件断面特征2 冲裁件的工艺性2．1 冲裁件结构工艺性2．2 冲裁件的精度与表面粗糙度和毛刺高度3 冲裁间隙3．1 间隙对冲裁过程的影响3．2 冲裁间隙分类3．3 确定冲裁间隙的方法3．4 常用间隙表4 冲裁凸、凹模工作部分尺寸设计4．1 凸、凹模尺寸计算原则4．2 凸、凹模分开加工时其尺寸与公差的确定4．3 凸、凹模配合加工时其尺寸与公差的确定4．4 数控线切割编程时凸、凹模尺寸的确定5 冲裁力的计算5．1 冲裁力的计算方法5．2 减小冲裁力的方法5．3 卸料力、推件力和顶件力计算6 材料利用率6．1 排样及材料的利用率6．2 搭边6．3 条料宽度及导尺间距离的确定7 冲裁模分类及典型结构7．1 落料模7．2 冲孔模7．3 切边模7．4 剖切模、切口模7．5 复合冲裁模典型结构7．6 连续冲裁模典型结构8 冲裁模主要零件的设计及标准的选用8．1 凸模及其固定方法8．2 凹模及其固定方法8．3 模具定位零件及选用8．4 卸料及出件装置8．5 安装、夹持零件及标准模架的选择9 提高冲裁件质量和精度的方法10 精密冲裁10．1 精冲机理10．2 精冲力的计算10．3 精冲件结构工艺性10．4 精冲复合工艺10．5 精冲件质量及影响因素10．6 精冲材料及工艺润滑10．7 精冲模具10．8 精冲设备第3章 弯曲1 弯曲变形分析1．1 弯曲变形过程和特点1．2 弯曲变形时应力应变状态2 弯曲件的工艺性2．1 *小相对弯曲半径2．2 材料的纤维方向2．3 影响*小相对弯曲半径的因素3 弯曲件展开尺寸计算3．1 中性层位置3．2 展开长度计算4 弯曲件的回弹4．1 回弹及影响回弹的因素4．2 回弹值的确定4．3 防止回弹的措施5 弯曲模工作部分尺寸计算5．1 凸、凹模的圆角半径5．2 凹模的工作深度5．3 凸、凹模的间隙_5．4 凹模工作部分尺寸计算及制造公差的确定6 弯曲力的计算6．1 自由弯曲时的弯曲力6．2 校正弯曲时的弯曲力6．3 顶件力和压料力6．4 弯曲设备选择7 弯曲模结构设计7．1 弯曲模设计要点7．2 常见弯曲模结构介绍第4章 拉深1 拉深基本原理1．1 圆筒形件的拉深过程1．2 拉深时毛坯的应力应变状态1．3 凸缘变形区的应力分析1．4 拉深起皱及防皱措施1．5 拉断与极限拉深系数2 拉深件的工艺性3 圆筒形件的拉深工序计算3．1 修边余量的确定3．2 毛坯尺寸计算3．3 拉深系数和拉深次数4 带凸缘圆筒形件的拉深4．1 拉深特点4．2 拉深系数4．3 拉深方法5 回转体阶梯形件的拉深5．1 阶梯形件拉深次数的确定5．2 阶梯形件拉深原财6 盒形件拉深6．1 盒形件的拉深特点6．2 盒形件首次拉深成形极限6．3 盒形件毛坯尺寸计算6．4 盒形件的工艺计算6．5 盒形件拉深工序计算的新方法7 其他拉深方法7．1 反拉深7．2 带料连续拉深7．3 变薄拉深8 拉深力和拉深功的计算8．1 拉深力的计算8．2 压床吨位的选择8．3 拉深功的计算9 拉深模工作部分尺寸的确定9．1 拉深凸凹模间隙确定9．2 拉深凸凹模圆角半径9．3 拉深凸凹模工作部分结构形状及尺寸10 拉深过程中的辅助工序10．1 润滑10．2 热处理10．3 酸洗11 拉深件废品类型、产生原因及防止措施12 拉深零件工序安排实例第5章 成形1 胀形与翻边1．1 胀形1．2 翻边2 曲面零件成形2．1 半球形件成形2．2 抛物形件成形2．3 锥形件成形3 汽车覆盖件的冲压成形3．1 汽车覆盖件材料3．2 汽车覆盖件的成形特点及分类