金属切削刀具选用与刃磨-第二版

第1章　金属切削基础11.1 金属切削过程 11.1.1 切削过程 11.1.2 切屑类型 21.1.3 切屑的流向 31.1.4 断屑 31.2 切削力与切削热 71.2.1 切削力的来源 71.2.2 切削力及其影响因素 81.2.3 切削热与切削温度 111.2.4 刀具磨损和使用寿命 131.3 提高金属切削效率的途径 211.3.1 改善工件材料的切削加工性 211.3.2 刀具几何参数的合理选择 241.3.3 切削用量的合理选择 321.3.4 切削液的合理选择 36第2章　刀具材料412.1 刀具材料概述 412.1.1 刀具材料性能 412.1.2 刀具材料类型 432.1.3 刀体材料 452.2 工具钢刀具材料 452.2.1 碳素工具钢 452.2.2 合金工具钢 472.2.3 高速钢 492.3 硬质合金钢刀具材料 562.3.1 硬质合金 562.3.2 钨钴类硬质合金 592.3.3 钨钛钴(wc-tic-co)类硬质合金 632.3.4 含碳化钽(碳化铌)的硬质合金 652.3.5 碳化钛(tic)基硬质合金 662.4 金刚石刀具材料 672.4.1 金刚石刀具材料的种类 672.4.2 金刚石的性能特点及其应用 682.5 立方氮化硼刀具材料 682.5.1 立方氮化硼刀具材料的种类 682.5.2 立方氮化硼刀具材料的性能、特点 682.6 陶瓷刀具材料 692.6.1 陶瓷刀具材料的种类及应用 692.6.2 陶瓷刀具材料的性能、特点 702.7 涂层刀具材料 702.7.1 涂层刀具 702.7.2 涂层工艺 712.7.3 涂层种类 722.7.4 刀具涂层的选择 732.7.5 涂层高速钢刀具 732.7.6 涂层硬质合金刀具 742.7.7 刀具的重磨与再涂层 75第3章　车削工具763.1 车刀概述 763.2 车刀组成及其几何参数 783.2.1 车刀切削部分组成 783.2.2 车刀几何参数 793.3 焊接车刀 823.3.1 硬质合金刀片的选择 833.3.2 焊接式车刀刀槽的选择 833.3.3 车刀刀柄截面形状和尺寸的选择 843.4 机夹车刀 843.5 可转位车刀 863.5.1 可转位车刀的组成及特点 863.5.2 可转位车刀表示方法 863.5.3 可转位车刀几何角度的选择 893.5.4 可转位车刀类型与夹紧结构的选择 903.5.5 可转位车刀的选用 923.5.6 可转位车刀的合理使用 953.6 成形车刀 953.6.1 成形刀的种类 953.6.2 成形刀的选择原则 973.7 车刀的刃磨 973.7.1 车刀刃磨的原因和类型 973.7.2 刃磨车刀时砂轮的选择原则 983.7.3 刃磨车刀的姿势和方法 983.7.4 高速钢车刀刃磨的一般步骤和方法 983.7.5 硬质合金车刀刃磨的一般步骤和方法 993.7.6 机夹可调位刀片的刃磨 1013.7.7 注意事项 1073.7.8 刃磨后车刀的检测 108第4章　孔削刀具1104.1 概述 1104.1.1 钻削原理 1104.1.2 孔加工刀具分类 1114.2 麻花钻 1144.2.1 麻花钻的结构 1154.2.2 麻花钻的结构参数 1164.2.3 麻花钻的几何角度 1174.2.4 麻花钻的刃磨角度 1204.2.5 钻削用量与切削层参数 1204.2.6 钻削用量选择 1214.2.7 钻头磨损 1224.2.8 硬质合金麻花钻 1234.2.9 可转位浅孔钻 1234.2.10 麻花钻的刃磨 1234.3 群钻 1254.3.1 群钻概述 1254.3.2 群钻的刃磨步骤 1274.3.3 灵活掌握刃磨方法 1314.3.4 刃磨后的检查 1334.4 深孔钻 1354.4.1 深孔加工的特点 1354.4.2 深孔钻的分类及其结构特点 1364.5 扩孔钻 1394.5.1 扩孔钻的种类 1394.5.2 标准扩孔钻 1394.5.3 用钻头改磨的扩孔钻 1404.5.4 高速钢扩孔钻的刃磨方法 1414.6 锪钻 1444.6.1 标准锪钻 1454.6.2 平面锪钻的刃磨 1454.7 铰刀 1484.7.1 铰刀的种类 1484.7.2 铰削的特点 1494.7.3 铰刀的结构参数和几何参数 1494.7.4 铰刀的合理使用 1544.7.5 铰刀的刃磨 1554.8 镗刀 1594.8.1 单刃镗刀 1594.8.2 双刃镗刀 1604.8.3 多刃镗刀 1624.8.4 镗刀的刃磨 162第5章　铣削刀具1655.1 概述 1655.1.1 铣刀的种类 1655.1.2 铣刀的选用 1685.2 铣刀的主要几何参数 1695.2.1 铣刀各部分名称 1695.2.2 铣刀的主要几何角度 1695.2.3 铣削方式 1725.3 铣削用量 1785.3.1 铣削用量的组成 1785.3.2 铣削用量的选择 1815.4 可转位面铣刀 1845.5 铣刀的安装 1865.5.1 带孔铣刀的装卸 1865.5.2 套式端铣刀的安装 1865.5.3 带柄铣刀的装卸 1895.5.4 铣刀安装后的检查 1905.6 铣刀的刃磨 1915.6.1 普通端铣刀的刃磨 1915.6.2 硬质合金装配式端铣刀盘刃磨 1945.6.3 硬质合金立铣刀刃磨 196第6章　拉削刀具1986.1 拉刀概述 1986.1.1 拉削刀具的性能 1986.1.2 拉削加工的特点 2006.2 拉刀的合理使用与刃磨 2026.2.1 拉刀的合理使用 2026.2.2 拉刀的磨损及其检查 2096.2.3 圆形拉刀的刃磨工艺和方法 2126.2.4 平面拉刀的刃磨工艺和方法 2156.2.5 拉刀刃磨后的检查 216第7章　螺纹刀具2197.1 螺纹刀具的种类及用途 2197.1.1 切削加工法加工螺纹刀具 2197.1.2 滚压加工螺纹工具 2207.2 螺纹车刀 2217.2.1 平体螺纹车刀 2217.2.2 棱体螺纹车刀 2287.2.3 圆体螺纹车刀 2317.2.4 普通螺纹车刀的刃磨及安装 2347.2.5 梯形螺纹车刀 2377.2.6 车削螺纹中经常出现的问题及其解决办法 2387.3 丝锥与圆板牙 2397.3.1 丝锥 2397.3.2 圆板牙 2467.4 其他螺纹刀具 2517.4.1 螺纹梳刀 2517.4.2 螺纹切头 2527.4.3 螺纹铣刀 2537.4.4 螺纹滚压工具 254第8章　磨削工具2568.1 概述 2568.1.1 磨削技术概况 2568.1.2 磨料及其选择 2578.1.3 磨削运动 2638.1.4 磨削要素 2648.1.5 磨削温度 2678.1.6 磨削表面质量 2688.1.7 质量与砂轮修整 2698.2 刀具刃磨与重磨 2738.2.1 刃磨磨床 2738.2.2 砂轮的选用及修正 2738.2.3 刃磨方法 274第9章　齿轮加工刀具2879.1 概述 2879.1.1 齿轮刀具种类 2879.1.2 齿轮刀具的选用 2919.2 齿轮滚刀的刃磨 2929.2.1 盘形齿轮铣刀的刃磨 2939.2.2 滚刀前面的刃磨 2959.2.3 插齿刀前面的刃磨 300第10章　数控刀具的使用31110.1 数控刀具补偿原理 31110.1.1 刀具半径补偿 31110.1.2 刀具长度补偿 31710.1.3 夹具偏置补偿(坐标系偏置)  31810.1.4 夹角补偿 31810.2 数控车削刀具 31810.3 数控车床刀具补偿的应用 32110.3.1 刀具位置补偿 32110.3.2 刀尖圆弧半径补偿 32110.3.3 刀具半径补偿指令 32210.3.4 刀具半径补偿值、刀尖方位号 32210.3.5 刀具半径补偿指令的使用要求 32310.4 数控铣床刀具 32310.4.1 刀具的种类与选择 32310.4.2 夹具的选择 32510.5 数控铣床刀具补偿的应用 32610.5.1 数控铣床刀具半径补偿的目的 32610.5.2 刀具半径补偿g40、g41、g42  32710.5.3 刀具长度偏置指令g43、g44、g49 (模态)  32910.5.4 刀具偏置的应用技巧 332参考文献334