机械制造基础-(第3版)

绪论（）
**篇工程材料及金属材料成形工艺
第1章金属材料的性能（）
11金属的力学性能（）
111强度和刚度（）
112塑性（）
113硬度（）
114冲击韧性（）
115疲劳强度（）
116材料的物理性能（）
117材料的化学性能（）
118材料的工艺性能（）
12金属的晶体结构与结晶（）
121纯金属的晶体结构（）
122纯金属的结晶（）
123合金的相结构（）
13金属的塑性变形与再结晶（）
131金属的塑性变形（）
132加工硬化与再结晶（）
133冷变形与热变形的区别（）
14铁碳合金（）
141铁碳合金的基本组织（）
142Fe-Fe3C相图分析（）
143铁碳合金的组织及其对性能的影响（）
144Fe-Fe3C相图的应用（）
习题1（）
第2章钢的热处理（）
21钢的热处理工艺（）
211退火与正火（）
212淬火与回火（）
213冷处理和时效处理（）
214表面淬火（）
215化学热处理（）
216热处理新技术简介（）
22 热处理技术条件的标注（）
习题2（）
第3章常用金属与非金属材料（）
31碳钢（）
311杂质元素对钢性能的影响（）
312碳钢的分类（）
313碳钢的牌号、主要性能及用途（）
32合金钢（）
321合金元素在钢中的作用（）
322合金钢的分类与牌号表示方法（）
323合金结构钢（）
324合金工具钢（）
325特殊性能钢（）
33铸铁（）
331铸铁的石墨化及其影响因素（）
332铸铁的分类及性能（）
333灰口铸铁（）
334其他铸铁（）
34有色金属及其合金（）
341铝及其合金（）
342铜及其合金（）
343滑动轴承合金（）
344硬质合金（）
*345新型材料（）
35常用非金属材料（）
351高分子材料（）
352陶瓷（）
353复合材料（）
习题3（）
第4章金属材料成形工艺（）
41常用金属铸造工艺（）
411砂型铸造工艺（）
412合金的铸造性能（）
413铸钢件的铸型工艺特点（）
414有色金属件的铸型工艺特点（）
415铸件的质量检验与缺陷分析 （）
42特种铸造简介（）
421金属型铸造（）
422熔模铸造（）
423压力铸造与低压铸造（）
424离心铸造（）
425磁型铸造（）
426陶瓷型铸造（）
43锻造（）
431金属的锻造性能（）
432常用合金的锻造性能（）
433自由锻造（）
434模型锻造（）
435锻压新工艺简介（）
44板料冲压（）
441冲压设备及冲压模具（）
442板料冲压的基本工序（）
45其他压力加工方法简介（）
451零件的轧制（）
452零件的挤压（）
453零件的拉拔（）
46焊接（）
461手工电弧焊（）
462其他熔化焊（）
463电阻焊与钎焊（）
464常用金属材料的焊接（）
习题4（）
第5章机械零件材料的选择（）
51机械零件的失效（）
511失效形式（）
512失效原因（）
52零件材料的选择（）
521零件选材的一般原则（）
522选材的方法（）
53典型零件的选材 （）
531轴类（）
532齿轮类（）
533箱体类（）
习题5（）
第二篇几何量公差与检测
第6章极限与配合基础（）
61概述（）
611互换性的概念（）
612互换性的作用（）
62极限与配合的基本术语及定义（）
621有关孔和轴的定义（）
622有关尺寸的术语及定义（）
623有关偏差和公差的术语及定义（）
624尺寸公差带图（）
625有关配合的术语及定义（）
63极限与配合国家标准的主要内容简介（）
631标准公差系列（）
632基本偏差系列（）
633配合制（）
634极限与配合在图样上的标注（GB/T 44585—2003）（）
635一般公差、线性尺寸的未注公差 （摘自GB/T 1804—2000）（）
习题6（）
第7章测量技术基础（）
71测量技术的基本概念（）
72长度测量（）
721标准量具（）
722通用计量器具（万用量具）（）
73专用量具（）
731光滑工件测量（）
732角度测量（）
733锥度测量（）
734螺纹测量（）
735平面测量（）
736齿轮公法线长度的测量（）
74测量方法和度量指标（）
741测量方法（）
742计量器具的度量指标（）
习题7（）
第8章几何公差（）
81概述（）
811零件几何要素及其分类（）
812几何公差的特征项目及符号（）
813几何公差带（）
814几何公差框格和基准符号（）
815被测要素和基准要素的标注方法（）
82几何公差的标注（）
821形状公差的标注（）
822方向公差的标注（）
823位置公差的标注（）
824跳动公差的标注（）
825几何公差的选择和标注（）
83表面粗糙度（）
831表面粗糙度的基本术语及参数（）
832表面粗糙度的选用和标注（）
833表面粗糙度的检测（）
习题8（）
第三篇机械加工工艺基础
第9章金属切削的基础知识（）
91切削运动及切削要素（）
911零件表面的形成（）
912切削运动（）
913切削要素（）
92刀具几何参数及刀具材料（）
921刀具的结构几何参数（）
922刀具材料（）
93金属的切削过程（）
931切屑的形成与积屑瘤（）
932切削力（）
933切削热和切削温度（）
934刀具磨损和刀具耐用度（）
94切削过程基本规律的应用（）
941工件材料的切削加工性（）
942合理选择切削液（）
943切削用量的合理选择（）
944刀具几何参数的合理选择（）
95金属切削机床的基础知识（）
951金属切削机床的分类及型号（）
952机床的运动（）
953机床的组成（）
954机床的传动（）
习题9（）
第10章机械加工方法和装备（）
101车削加工（）
1011车削加工的工艺类型及特点（）
1012车床（）
1013车刀（）
1014车床附件（）
102铣削加工（）
1021铣削加工的应用和特点（）
1022铣削要素（）
1023铣削加工方法（）
1024铣床（）
1025铣刀（）
103钻削、铰削与镗削（）
1031钻削加工（）
1032铰削加工（）
1033镗削加工（）
1034钻床和镗床（）
104磨削加工（）
1041磨削加工特点与工艺范围（）
1042磨具（）
1043磨床（）
1044常用磨削方法（）
1045先进磨削技术简介（）
105齿形加工（）
1051齿形加工方法（）
1052滚齿加工（）
1053插齿加工（）
1054齿轮精加工（）
106刨削与拉削加工（）
1061刨削加工（）
1062拉削加工（）
107精密和超精密加工简介（）
1071精密加工（）
1072超精密加工（）
108机床夹具（）
1081夹具的分类（）
1082夹具的组成（）
1083常用定位元件（）
1084常见夹紧机构（）
1085典型机床夹具（）
习题10（）
第四篇机械制造工艺设计
第11章机械制造过程概述（）
111机械制造过程（）
1111生产过程和工艺过程（）
1112机械加工工艺过程的组成（）
112生产纲领、生产类型及其工艺特征（）
1121生产纲领（）
1122生产类型（）
113工件的定位、安装与基准（）
1131工件的定位（）
1132工件的安装（）
1133基准（）
114获得加工精度的方法（）
1141获得零件尺寸精度的方法（）
1142获得零件形状精度的方法（）
1143获得零件相互位置精度的方法（）
习题11（）
第12章机械制造工艺规程设计（）
121机械制造工艺规程概述（）
1211工艺规程的内容与作用（）
1212机械制造工艺规程的格式（）
1213制定工艺规程的原则与步骤（）
122零件的结构工艺性（）
1221毛坯制造工艺性（）
1222零件结构的加工工艺性（）
123机械加工工艺规程设计（）
1231毛坯的选择（）
1232定位基准的选择（）
1233工艺路线的拟订（）
124加工余量和工序尺寸的确定（）
1241加工余量的概念（）
1242加工余量的确定（）
1243确定工序尺寸及其公差（）
1244工艺尺寸链的概念及计算（）
1245工艺尺寸链的应用（）
125典型零件加工工艺（）
1251轴类零件的加工工艺（）
1252齿轮类零件的加工工艺（）
1253箱体类零件的加工工艺（）
126工艺方案技术经济分析（）
1261加工成本核算（）
1262工艺方案的经济性评价（）
127成组工艺和计算机辅助工艺设计（CAPP）（）
1271成组技术（）
1272计算机辅助工艺规程设计（CAPP）及其功能（）
1273CAPP系统组成及其分类 （）
习题12（）
第13章机械加工质量及其控制（）
131机械加工精度概述（）
132原始误差对加工精度的影响（）
1321原理误差（）
1322机床误差（）
1323工艺系统的受力变形（）
1324工艺系统的热变形（）
1325工件内应力引起的变形（）
133加工误差的性质及提高加工精度的措施（）
1331加工误1