丰田模式(实践手册篇):实施丰田4P的实践指南(典藏版)

推荐序
作者简介
前言
致谢
**篇　向丰田学习
第 1 章　实践指南的背景 // 2
为何撰写本书 // 2
本书的篇章结构 // 5
丰田模式原则综述 // 8
如何使用本书 // 14
第二篇　你的公司为何存在
第 2 章　明确公司目的并开始践行 // 16
你公司的理念是什么 // 16
内部和外部的目的感 // 17
创建你的理念 // 22
践行你的理念 // 24
与员工和合作伙伴签订社会契约 // 25
保持目的的连续性 // 27
第三篇　在整个企业中创建精益流程
第 3 章　开启减少浪费之旅 // 32
精益就是杜绝浪费 // 32
建立减少浪费的长期理念 // 36
价值流图法 // 37
价值流图法的益处 // 41
绘制现状价值流图 // 41
绘制现状价值流图时必须了解你的目标 // 42
价值流图法的局限性 // 48
按部就班地创建无间断流程 // 48
相继的与同步的持续改进 // 51
第 4 章　创建初步的流程稳定性 // 55
首先实现基本的稳定性 // 55
不稳定的指标 // 56
拨云见日 // 57
稳定性的目标 // 58
实现稳定性的策略 // 59
识别并消除大浪费 // 59
站在圆圈内的练习 // 60
以标准化作业作为识别和消除浪费的工具 // 61
5S 和工作场所组织 // 63
整合浪费活动，以获取收益 // 64
改进运行效率 // 70
通过隔离法减少变异 // 72
均衡工作量，为创建无间断流程和标准化奠定基础 // 76
第 5 章　创建无间断流程 // 79
单件流是理想 // 79
为何要创建无间断流程 // 81
少即多：控制生产过剩，减少浪费 // 83
创建无间断流程的策略 // 88
单件流 // 89
实现无间断流程的主要标准 // 90
拉动式制度 // 93
复杂的单件流 // 97
定制制造业的拉动式制度 // 99
在独立的作业步骤之间创建拉动 // 101
无间断流程、拉动式制度和杜绝浪费 // 107
第 6 章　建立标准化流程与程序 // 110
标准化是强制性的吗 // 110
标准化作业抑或是作业标准 // 112
标准化的目标 // 113
建立标准化流程和程序的策略 // 116
标准化的类型 // 117
质量、安全与环境标准 // 118
标准规范 // 119
标准程序 // 120
对标准化作业的误解 // 121
标准化作业 // 124
标准化作业文件 // 125
制定标准化作业面临的挑战 // 130
标准化作业的审核 // 133
以标准化作业作为持续改进的基线 // 134
以生产节拍作为设计参数 // 135
可视化控制的重要性 // 138
标准化作业是一种消除浪费的工具 // 141
第 7 章　均衡化：向乌龟学习，不要像兔子 // 144
均衡化的矛盾 // 144
均衡化为资源规划提供了标准化的核心 // 145
为什么迫使自己实行均衡化 // 146
平稳上游流程的需求 // 147
如何创建基本均衡化的生产计划表 // 150
渐进式均衡化和高级均衡化 // 156
渐进式均衡化 // 157
控制点 // 157
存货管理的控制点 // 158
均衡化的生产计划表决定补货作业 // 159
产品种类繁多时的“切片切块”多维分析法 // 160
均衡化需要全企业的共同努力 // 165
第 8 章　建立一种暂停作业以解决问题的文化 // 169
形成文化 // 170
自动化的作用：自我监控的机器 // 175
解决问题的循环 // 177
将生产线暂停时间降至*低 // 181
将质量检查内建于每一项工作之中 // 183
差错预防技术 // 185
创建支持架构 // 194
第 9 章　使技术与员工和精益流程相匹配 // 197
倒退到算盘时代 // 197
你如何看待技术、员工与流程 // 199
调整技术以适应你的员工和经营理念 // 203
对比不同的技术采纳模型 // 205
正确地运用技术 // 212
第四篇　培养杰出的员工和合作伙伴
第 10 章　培养彻底了解公司体系的领导者 // 218
成功始于领导能力 // 218
丰田领导能力的重要意义 // 219
丰田公司乔治城工厂生产线的领导结构 // 221
丰田公司乔治城工厂参谋领导结构 // 223
领导者的条件 // 224
一个典型工作日中团队领导者的职责 // 226
创建生产领导结构 // 231
领导干部的选拔 // 233
培养领导者 // 237
领导者的接替计划 // 239
第 11 章　培养杰出的团队成员 // 241
我们不只制造汽车，也在塑造人 // 241
从选拔正确的员工开始 // 242
让团队成员融入你的公司文化 // 245
工作指导培训：培养杰出技能水平的关键 // 247
制订培训计划，追踪工作表现 // 255
立足长远利益培养团队成员 // 258
质量圈 // 259
丰田的建议体系 // 261
培养团队成员承担领导角色 // 264
联谊活动增强团队凝聚力 // 265
投资发展公司各个领域的技能 // 266
第 12 章　将供应商和合作伙伴发展为企业的外延 // 271
在全球竞争环境中的供应商伙伴 // 271
短期的节约成本与长期的伙伴关系 // 272
丰田模式下的供应商伙伴 // 274
供应商伙伴关系的七个特点 // 276
建立精益的扩展企业 // 293
供应商管理的传统模式与精益模式对比 // 298
第五篇　从根本上解决问题，实现持续学习
第 13 章　丰田模式解决问题的方法 // 310
不只是解决问题 // 310
每个问题都是改善的机会 // 312
讲述解决问题的故事 // 316
第 14 章　彻底了解情况并定义问题 // 326
认真瞄准后再开枪 // 326
找出真正的问题，获得*显著的成效 // 330
反方向考察问题 // 336
定义问题 // 337
建立强大的支持依据 // 341
第 15 章　进行彻底的根本原因分析 // 344
有效分析的原则 // 344
探索可解决的问题原因 // 350
将根本原因分析提炼成*简单形式 // 352
一幅图胜过千言万语 // 352
全部集中汇总：一页 A3 纸报告 // 354
深入发掘可能的原因 // 354
第 16 章　考虑各种可行的解决方案，建立共识 // 358
广泛考虑各种可能性 // 358
评估的简单性、成本、控制范围和快速实施能力 // 360
建立共识 // 361
测试想法的有效性 // 362
选择*佳的解决方案 // 363
正确定义问题，解决方法则水到渠成 // 364
第 17 章　计划—实施—检查—处理 // 366
计划：制订行动计划 // 367
实施：实施解决方案 // 370
检查：检验成果 // 370
处理：对解决方案和行动计划做出必要调整 // 373
处理：确定未来步骤 // 373
*终实施行动 // 375
第 18 章　使用 A3 纸报告来说明情况 // 378
撰写报告时，简单的形式可能带来更好的效果 // 378
确定如何使用 A3 纸报告 // 379
解决问题 A3 纸报告流程 // 381
A3 纸报告概述 // 383
版式设计建议 // 384
解决问题情况的 A3 纸报告*终版 // 386
A3 纸报告的*后评论 // 389
第六篇　管理变革
第 19 章　实施精益解决方案的策略与方法 // 394
从哪里入手 // 394
精益的执行层级、策略和工具 // 395
耐心去做 // 419
第 20 章　领导变革 // 429
我们能避免精益变革中涉及的政治因素吗 // 429
高层、中层与基层的领导者 // 432
能否靠评估指标来实现精益 // 451
改变行为以改变文化 // 457
把你的学习推广至合作伙伴 // 462
现在请尝试并全力以赴 // 465
译者后记 // 470