基层管理者实用精益管理学

目 录
丛书序
前言
第1章什么是精益？
第1节精益管理的本质
【案例1】精益管理的产生
【理念1】现状绝不是*好的
【案例2】丰田公司的精益探索
【理念2】消除浪费，创造顾客价值
【案例3】精益，从日本到美国
【理念3】不断改善的精神
第2节精细化管理与精益管理
【案例1】细微之处可以积聚庞大的力量
【理念1】精细化管理
【案例2】将事情做到*好
【理念2】精益管理与精细化管理的区别与联系
第2章为什么要精益？
第1节价值创造
【案例1】本田汽车的价值追求
【理念1】企业的立足之本
【案例2】福特汽车的没落
【理念2】从客户需求出发
第2节浪费
【案例1】无处不在的浪费
【理念1】从系统的角度看价值创造
【案例2】某制造企业的精益改进
【理念2】用精益消除浪费
第3节精益管理在基层
【案例1】走动管理
【理念1】基层管理者的任务
【案例2】大野耐一圈
【理念2】从现场发现精益
第3章精益怎么做？
第1节“一个流”生产
【案例1】可乐罐的批量生产与等待
【理念1】批量生产和批量处理的误区
【案例2】没有价值的过程
【理念2】价值流认识与分析
【案例3】“一个流”改善
【理念3】建设快速、小批量的生产单元
第2节拉动式生产
【案例1】保险杠的拉式生产
【理念1】堆积的浪费
【案例2】丰田的看板制度
【理念2】拉动思维下的看板管理
第3节均衡化生产
【案例1】丰田公司按生产节拍供应物料
【理念1】节拍的均衡控制
【案例2】川崎造船的精益生产管理
【理念2】生产负荷的均衡化
第4章精益应该注意什么？
第1节效率的极限化
【案例1】伊藤洋华堂聚焦配送效率
【理念1】精益管理的效率要求
【案例2】丰田的标准化作业
【理念2】标准化助力效率提升
【案例3】僵化的标准
【理念3】关注标准化实施中的问题
第2节品质的保证
【案例1】丰田的质量门
【理念1】永远不要忽视质量
【案例2】石屋制果的逆境大反转
【理念2】正视品质问题
【案例3】日立电器的精益质量控制
【理念3】发现问题的自?p化技术
第3节成本的控制
【案例1】铃木汽车矢志于成本控制
【理念1】精益管理中的成本要求
【案例2】丰田的成本控制导致的质量危机
【理念2】降低成本不一定等于精益
【案例3】成本削减以质量为前提
【理念3】更全面的成本控制
第4节创新与变革
【案例1】seven银行敢于抛开金融常识
【理念1】变革与价值创造
【案例2】三一集团的技术创新
【理念2】自主创造与借鉴
【案例3】丰田的“保守”心态
【理念3】技术应该起到协助作用
第5章如何自发做精益？
第1节人员推动精益
【案例1】不可或缺的精益人才
【理念1】精益的深层动力
【案例2】争取员工的信任
【理念2】全员精益的思维导向
第2节价值推动管理
【案例1】松下电器的“全员经营”
【理念1】上下同欲者胜
【案例2】丰田：共识下的决策
【理念2】争取*多的支持
【案例3】丰田的职业导师
【理念3】培养拥护公司理念的团队
第6章如何维持精益？
第1节循序渐进的精益
【案例1】精益，改善是没有尽头的
【理念1】精益永无止境
【案例2】大久保恒夫的高瞻远瞩
【理念2】精益无捷径
【案例3】花王日化30年利润增长的背后
【理念3】从小做起，多角度寻求精益
第2节循环改善
【案例1】丰田的循环改善
【理念1】建立循环改善系统
【案例2】找到问题根源
【理念2】彻底解决问题
【案例3】丰田的5why分析法
【理念3】深入探索问题原因
第3节让精益成为习惯
【案例1】3u备忘录
【理念1】养成随时记录问题的习惯
【案例2】日本电装的tpm落实
【理念2】全员参与到设备维护中
参考文献：
附录：