图解精益单元生产实战手册

目录

第 一章 单元生产线设计基础知识 1
1．1 常见生产线布局 2
1．2 设备功能布局 4
1．2．1 设备功能布局方式缺点1：搬运浪费 6
1．2．2 设备功能布局方式缺点2：产生乱流 7
1．2．3 设备功能布局方式缺点3：制造周期长 9
1．2．4 设备功能布局改善方向 11
1．3 传送带流水线 12
1．3．1 传送带流水线缺点1：故障会导致全流水线停止 15
1．3．2 传送带流水线缺点2：生产线平衡差 15
1．3．3 传送带流水线缺点3：*慢的人决定产出 16
1．3．4 传送带流水线缺点4：缺少相互帮助 17
1．4 单元生产线 19
1．4．1 单元生产线的优势1：减少取放时间 22
1．4．2 单元生产线的优势2：快速应对生产变动 24
1．4．3 单元生产线的优势3：应对生产产品型号的切换 24
1．4．4 单元生产线的优势4：平衡率高 25
1．5 单元生产线的不同类型 28
1．5．1 屋台式单元生产线 28
1．5．2 巡回式单元生产线 29
1．5．3 分割式单元生产线 29
1．5．4 串联形单元生产线 31
1．5．5 FIFO架单元生产线 32
1．5．6 二字形单元生产线 32
1．5．7 环形单元生产线 33
1．5．8 手风琴单元生产线 34
1．5．9 Chaku-Chaku生产线 35
第二章 单元生产线设计基本要求 39
2．1 基本要求：创建连续流 40
2．1．1 合并上下游工序创建连续流 42
2．1．2 支线并入主线工序创建连续流 44
2．1．3 设备类型布局创建连续流 47
2．1．4 “大部屋化”创建连续流 51
2．2 基本要求：物料定时配送 53
2．2．1 配送模式选择 54
2．2．2 路线规划 55
2．2．3 设置超市物料和使用点 56
2．2．4 标准化作业 57
2．3 基本要求：设备柔性化 58
2．3．1 设备小型化 59
2．3．2 设备移动化 61
2．3．3 设备应有利于作业操作 62
2．4 基本要求：品质内建 64
2．4．1 自检 65
2．4．2 不合格数量管理 69
2．4．3 首件合格 72
2．4．4 防呆 73
2．5 基本要求：可视化管理 76
2．5．1 管理看板的制作 78
2．5．2 安灯应用 80
第三章 单元生产线设计操作步骤 85
3．1 简述单元生产线设计步骤 86
3．2 第 一步：改善对象的选取 90
3．2．1 价值流分析 91
3．2．2 整体与部分分析 93
3．2．3 PQ分析 93
3．2．4 PR分析 96
3．3 第二步：现状分析和浪费消除 100
3．3．1 产品工艺流程图 101
3．3．2 标准三票分析 105
3．3．3 山积图分析 110
3．3．4 意大利面条图（Spaghetti Chart） 112
3．3．5 浪费消除 112
3．3．6 动作分析 120
3．4 第三步：“纸上谈兵” 121
3．4．1 节拍时间计算 122
3．4．2 人员数量计算 124
3．4．3 考虑合适的线体和布局 126
3．4．4 如何分配工作量 131
3．4．5 工作台设计 140
3．4．6 工作台物品摆放设计 155
3．4．7 自动化考虑 163
3．5 第四步：3P 模拟设计 163
3．6 第五步：生产线试运行 167
3．6．1 准备建立单元生产线 168
3．6．2 建立单元生产线 171
3．6．3 单元生产线试运行 172
3．7 第六步：标准化 173
3．8 第七步：其他配套管理 175
3．8．1 5S和可视化系统 175
3．8．2 生产管理 177
3．8．3 产品质量管理 183
3．8．4 物料管理 191
3．8．5 设备管理 193
第四章 PCBA单元生产作业案例 199
4．1 单元生产推进项目背景及成果介绍 200
4．1．1 项目背景 200
4．1．2 团队组建和项目管理机制 201
4．1．3 项目成果总结 203
4．2 现状分析和改善规划 204
4．2．1 生产计划分析 204
4．2．2 产品结构分析 206
4．2．3 作业切换时间分析 211
4．2．4 生产作业布局分析 212
4．2．5 生产线平衡分析 213
4．2．6 物料配送分析 215
4．2．7 人员技能分析 216
4．2．8 单元生产线改善规划 217
4．3 工艺流程设计 222
4．3．1 产品族A作业工艺流程 222
4．3．2 产品族B作业工艺流程 223
4．3．3 产品族C作业工艺流程 223
4．4 布局物流设计 224
4．4．1 作业布局方案 224
4．4．2 前端插件作业台设计方案及实施 225
4．4．3 插件后段加工作业台设计方案及实施 225
4．4．4 分拣作业台设计 227
4．5 设备兼容性改造 227
4．5．1 插件混流托盘改造 227
4．5．2 选择性喷雾系统导入 228
4．5．3 空托盘回收传送带导入 228
4．6 多能工培养 229
4．6．1 多能工培养计划 229
4．6．2 多能工培养实施 230
4．6．3 多能工技能津贴 231
4．6．4 标杆线激励 231
4．7 品质保障体系建立 231
4．7．1 插件自动化工装导入 231
4．7．2 异常警报灯导入 232
4．7．3 产品间隔距离改善 232
4．7．4 托盘品质改善 233
4．8 单点改善 234
4．8．1 作业工装导入 234
4．8．2 物流器具导入 235
4．8．3 零切换模式导入 235
4．8．4 作业人员提出的优秀方法 236
4．9 营造改善氛围 238
4．9．1 团队改善技能提升培训 239
4．9．2 宣传管理看板导入 239
4．10 单元生产线后续改善机会 240
4．10．1 团队改善技能提升培训 240
4．10．2 现场管理 240
4．10．3 物流配送 241
4．10．4 品质管理 241