精益工具箱(原书第4版)

推荐序一
推荐序二
译者序
原书第4版前言
原书第3版前言
原书第2版前言
第1章　精益工具箱第4版说明　// 1
1.1　回顾　// 3
1.2　精益、可持续和变革　// 4
1.3　精益演化　// 4
第2章　理念　// 7
2.1　精益追求“理想方式”　// 7
2.2　精益不是工具，也不是一套整合的工具　// 8
2.3　浪费、过载、波动　// 9
2.4　精益的公式　// 12
2.5　精益是“系统”　// 13
2.6　精益是持续学习　// 16
2.7　精益既是革命也是演进　// 16
2.8　精益是“分布式决策”　// 17
2.9　两个类比和一组F：乐团和体质锻炼　// 17
2.10　精益的5个原则　// 20
2.11　精益的25个特性　// 22
2.12　丰田模式　// 26
2.13　精益企业屋　// 27
第3章　价值和浪费　// 29
3.1　价值　// 29
3.2　价值和萃智　// 31
3.3　Muda和7种浪费　// 32
3.4　Ⅰ型浪费和Ⅱ型浪费的消除和预防　// 33
3.5　增值、非增值（必要的和可避免的）　// 34
3.6　大野耐一的7种浪费　// 34
3.7　新的浪费　// 39
3.8　现场和“学会观察”　// 44
3.9　基于时间的竞争　// 46
第4章　精益转型的框架　// 51
4.1　精益屋　// 51
4.2　流动框架　// 52
4.3　层级式转型框架　// 55
4.4　精益实施的通用方法　// 61
4.5　精益实施的失效模式　// 63
4.6　线模公司案例　// 68
4.7　给精益改善的警告　// 69
第5章　战略、规划及部署　// 71
5.1　运营战略　// 71
5.2　将运营战略与精益相联系　// 73
5.3　理解流程：产品—过程矩阵　// 73
5.4　理解顾客　// 74
5.5　价值流经济：哪里制造什么　// 82
5.6　关键帕累托　// 85
5.7　制定运营战略　// 90
5.8　政策部署　// 92
第6章　准备流动　// 100
6.1　需求管理　// 100
6.2　全员生产性维护　// 104
6.3　节拍时间和补料间隔时间　// 114
6.4　活动时间分析和工作元素　// 116
6.5　5S　// 117
6.6　可视化管理　// 124
6.7　标准化作业、标准操作规程、工作解析　// 127
6.8　快速换型　// 134
6.9　机器小型化、避免超大型机器、递进思维　// 139
第7章　价值流的绘图、评估和分析　// 142
7.1　价值流分析的实施循环　// 142
7.2　价值流绘图的步骤　// 147
7.3　绘图及实施　// 151
7.4　单项流程要素图的种类　// 154
7.5　精益评估和原则　// 178
第8章　布局和单元设计　// 185
8.1　精益布局　// 185
8.2　主要的布局类型：产品—过程矩阵　// 186
8.3　总体布局：在工厂层级的优劣判断　// 187
8.4　物料搬运：在工厂级别的优劣判断　// 188
8.5　细胞式生产单元　// 189
8.6　生产单元的平衡　// 196
8.7　上料—下料单元和生产线　// 205
8.8　虚拟单元　// 205
8.9　移动线和脉动线　// 205
8.10　人因工程　// 208
第9章　计划与排程　// 211
9.1　平顺化排程　// 213
9.2　构建精益排程体系：八个基本要素　// 215
9.3　11个排程概念　// 219
第10章　约束理论和工厂物理学　// 252
10.1　鼓—缓冲—绳模型　// 252
10.2　有效产出率、库存和运营费用　// 254
10.3　依赖事件和统计波动　// 254
10.4　约束、瓶颈和非瓶颈资源：同步原则　// 255
10.5　工厂物理学定律　// 257
10.6　精益思想和约束理论的冲突　// 260
10.7　约束理论改善循环　// 262
第11章　质量　// 264
11.1　精益质量框架　// 264
11.2　复杂性　// 266
11.3　变异　// 268
11.4　差错　// 268
11.5　六西格玛　// 269
11.6　如何计算流程的西格玛水平　// 272
11.7　整合精益和六西格玛　// 273
11.8　防错　// 276
第12章　改善　// 279
12.1　改善循环：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI　// 279
12.2　“五次为什么”、根因和6个忠实仆人　// 284
12.3　改善的组织工作　// 287
12.4　持续改善的方法　// 290
12.5　改善　// 295
12.6　混乱管理　// 305
12.7　A3问题解决法和报告　// 306
12.8　沟通板　// 309
第13章　变革管理　// 312
13.1　精益中的人员和变革　// 312
13.2　什么是“社会系统”　// 312
13.3　变革管理的模型　// 315
13.4　打造精益文化　// 323
13.5　督导人员培训　// 326
13.6　接受曲线和关键人员　// 331
第14章　可持续性：维持变革　// 335
14.1　过程（和系统）的可持续性　// 336
14.2　人员的可持续性　// 339
第15章　新产品开发和引入　// 345
15.1　四个目标和六个权衡　// 347
15.2　新产品开发中的浪费　// 348
15.3　丰田的新产品开发方法　// 350
15.4　成本　// 354
15.5　速度和平顺化：关键链和精益项目管理　// 364
15.6　质量　// 366
15.7　精益产品开发的其他工具　// 372
第16章　建立精益供应链　// 377
16.1　什么是供应链管理　// 377
16.2　动态的需求失真　// 380
16.3　管理供应商关系　// 384
16.4　供应链合作　// 392
16.5　精益物流　// 394
16.6　订单履行和产品定制　// 396
16.7　建立高效供应链　// 402
第17章　会计处理和绩效测量　// 403
17.1　精益会计　// 403
17.2　绩效指标　// 409
17.3　基本的精益指标　// 414
17.4　目标成本法、改善成本法和降本　// 418
第18章　精益的由来和发展　// 422
18.1　丰田之前的精益　// 422
18.2　丰田：精益的诞生地　// 424
18.3　为什么称之为“精益”　// 426
第19章　其他资源：从何处寻求帮助　// 429
19.1　姊妹出版物　// 429
19.2　研究中心、研究项目和网络资源　// 430
19.3　文章、书籍和影音资料　// 431
19.4　资格认证　// 431
精益年表　精益的过去和未来　// 432