精益生产实践之旅

前言 情景1BF公司生产部经理的一天——认知精益1 认识“浪费”2 精益生产的工具有哪些？5 精益实施路标9 精益组织成熟度方格11 要点梳理12 情景2价值流图绘制风波——通过价值流图开启精益之旅14 从价值流图识别浪费16 产品家族和产品家族矩阵17 绘制当前价值流图的要点18 将来价值流图的绘制和应用22 建立价值流跟踪中心31 要点梳理32 情景3推动生产模式下的BB-A 生产线——“流动”消除过程中的浪费34 生产周期时间真的不能满足客户节拍吗？35 如何设计单元化生产？41 如何实施单元化生产布局？48 人机联合作业工序的流动56 如何处理必须批量生产的工序？62 物料出入库管理和ERP系统处理63 车间布局的整体优化63 车间布局的原则65 要点梳理66 情景4理解价值流的拉动——“拉动”就是“去库存”67 拉动的目的就是消除库存浪费69 从确定库存策略开始70 如何确定超市的数量？74 为每个产品制定计划79 如何建立看板拉动系统？83 建立和管理实际的超市95 看板拉动系统的目视化管理96 要点梳理97 情景5“交货”风波——如何解决问题？98 问题从何而来?98 如何解决问题?99 学会使用A3报告114 精益问题解决方法和六西格玛方法相得益彰119 培养团队解决问题的能力120 要点梳理121 情景6紧急救火还是TPM?——通过TPM实现“零”损失123 精益之“TPM屋”123 基于八大支柱实施TPM124 如何建立TPM“零损失”的目标?139 没有时间进行TPM怎么办？143 要点梳理144 情景7记忆中的“板子”工程——目视化使管理变得简单145 精益中的目视化管理145 目视化管理之5S146 目视化管理之TPM154 安灯系统156 绩效管理的目视化158 如何保证目视化管理的有效性？162 要点梳理162 情景8精益才刚刚开始——建立持续改进的文化164 精益之路永无止境165 建立分层审核制度165 全员参与持续改进168 非生产过程的精益流程同样是消除浪费172 将改善扩展到供应商179 通过精益评估发现改善机会179 要点梳理183 情景9关于工业4.0的一段对话——工业4.0下的精益184 什么是工业4.0？184 精益在工业4.0中的角色187 工业4.0下BF公司的精益之路190 要点梳理192 参考文献193