- ISBN：9787568084796
- 装帧：一般胶版纸
- 册数：暂无
- 重量：暂无
- 开本：16开
- 页数：314
- 出版时间：2022-10-01
- 条形码：9787568084796 ; 978-7-5680-8479-6
本书特色
1.针对性：本书针对雷达装备维修性，系统研究了雷达装备维修性理论，包括雷达装备维修性概念、要求、建模、分配、预计、设计、分析、验证与评定、评估方法及应用等，内容完整，层次清晰，针对性较强。 2.逻辑性：本书从雷达装备维修性理论入手，介绍雷达装备维修性“是什么？为什么？如何用？怎么评？”，将雷达装备维修性理论知识与工程应用相结合，层层递进，逻辑性较强。 3.创新性：本书针对雷达装备维修性评估方法，研究了雷达装备维修性评估指标体系、指标赋权方法、评估模型及应用，构建了完整的雷达装备维修性评估体系和方法，具有一定的创新性。
内容简介
本书系统地介绍了雷达装备维修性理论与应用，主要包括雷达装备维修性的相关概念、维修性要求与确定、维修性建模、维修性分配、维修性预计、维修性分析、维修性设计、维修性试验与评价、维修性评估方法，内容系统性、理论性和应用性较强。本书可作为雷达装备保障工程、雷达工程、预警装备技术保障等相关专业的学生的教学参考书，也可作为从事雷达装备论证、研制、生产、使用等工作的工程技术人员和管理人员的参考书。
目录
1.1基本概念1
1.1.1维修的相关概念1
1.1.2维修性的相关概念5
1.1.3维修工程与维修性工程7
1.2维修性与其他通用质量特性9
1.2.1可靠性与维修性9
1.2.2测试性与维修性9
1.2.3保障性与维修性10
1.2.4安全性与维修性10
1.2.5环境适应性与维修性11
1.3维修性理论形成与发展12
1.3.1国外维修性理论形成与发展12
1.3.2国内维修性理论形成与发展14
1.4维修性理论的研究现状16
1.4.1维修性设计要求生成方法16
1.4.2维修性建模与方法17
1.4.3维修性分配17
1.4.4维修性预计18
1.4.5维修性分析19
1.4.6维修性设计20
1.4.7维修性试验与评价21
1.4.8维修性评估方法21
思考题22
参考文献23
第2章雷达装备维修性要求与确定31
2.1概述31
2.1.1维修性要求的概念31
2.1.2维修性要求的作用32
2.2雷达装备维修性设计要求33
2.2.1雷达装备维修性定量要求33
2.2.2雷达装备维修性定性要求41
2.3雷达装备维修性工作要求49
2.3.1维修性及其工作项目要求的确定50
2.3.2维修性管理要求52
2.3.3维修性设计与分析要求54
2.3.4维修性试验与评价要求58
2.3.5使用期间维修性评价与改进要求59
2.4雷达装备维修性要求确定61
2.4.1维修性要求确定原则61
2.4.2维修性要求确定过程61
2.5维修性要求确定方法62
2.5.1基于约束条件的维修性指标确定方法62
2.5.2基于QFD的维修性设计要求确定方法65
2.5.3基于公理设计的维修性设计要求确定方法69
思考题71
参考文献71
雷达装备维修性理论与应用目录第3章雷达装备维修性建模73
3.1概述73
3.1.1维修性模型概念73
3.1.2维修性模型分类74
3.1.3维修性建模原则与程序75
3.1.4维修性模型确认77
3.2维修性物理模型77
3.2.1维修职能流程图78
3.2.2系统功能层次图79
3.3维修性数学模型80
3.3.1维修性函数81
3.3.2串行作业模型82
3.3.3并行作业模型83
3.3.4网络作业模型84
3.3.5维修工时模型85
3.3.6系统任务维修性模型86
3.3.7多元回归模型86
3.4维修性建模方法87
3.4.1基于实例与回归分析的维修性建模方法87
3.4.2基于故障树分析的维修性建模方法90
思考题96
参考文献97
第4章雷达装备维修性分配99
4.1概述99
4.1.1维修性分配的目的与原则99
4.1.2维修性分配的条件与因素101
4.1.3维修性分配的指标与层次101
4.2维修性分配的程序102
4.2.1装备使用需求分析102
4.2.2装备维修职能分析102
4.2.3装备功能层次分析103
4.2.4可修复件维修频率确定103
4.2.5维修性指标分配103
4.2.6分配方案可行性分析与权衡103
4.3维修性分配的方法104
4.3.1常用维修性分配方法104
4.3.2平均修复时间分配方法106
4.3.3*大修复时间分配方法112
4.3.4故障检测率分配方法113
4.3.5故障隔离率分配方法113
4.4维修性分配的应用114
4.4.1雷达站级维修活动流程框图114
4.4.2雷达装备功能层次框图115
4.4.3雷达装备维修性分配应用示例115
思考题118
参考文献118
第5章雷达装备维修性预计121
5.1概述121
5.1.1维修性预计的目的与原则121
5.1.2维修性预计的条件与依据122
5.1.3维修性预计的指标与层次123
5.2维修性预计的程序124
5.2.1收集资料124
5.2.2维修职能与功能分析125
5.2.3定义维修结构树125
5.2.4确定维修性相关数据125
5.2.5建立维修性预计模型和输出报告125
5.3维修性预计的方法126
5.3.1常用维修性预计方法126
5.3.2平均修复时间的预计方法143
5.3.3*大修复时间的预计方法144
5.3.4故障检测率的预计方法145
5.4.5故障隔离率的预计方法145
5.4维修性预计的应用146
5.4.1时间累积预计法预计雷达装备平均修复时间146
5.4.2回归预计法预计雷达装备维修时间148
思考题149
参考文献149
第6章雷达装备维修性分析151
6.1概述151
6.1.1维修性分析的目的151
6.1.2维修性分析的信息来源153
6.1.3维修性分析的要点153
6.2维修性分析的内容154
6.2.1维修性信息分析154
6.2.2维修性设计特征分析155
6.2.3维修性综合权衡分析155
6.3维修性分析的技术与方法156
6.3.1故障模式及影响分析156
6.3.2寿命周期费用分析160
6.3.3综合权衡分析161
6.3.4维修可达性分析164
6.3.5维修性模型分析166
6.3.6风险分析166
6.3.7对比分析167
6.3.8虚拟维修分析167
思考题169
参考文献169
第7章雷达装备维修性设计171
7.1概述171
7.1.1维修性设计的目的171
7.1.2维修性设计的特点172
7.1.3维修性设计的过程173
7.2维修性设计准则制定173
7.2.1维修性设计准则制定的目的与依据173
7.2.2维修性设计准则制定的过程174
7.3维修性设计的一般内容177
7.3.1简化设计177
7.3.2可达性设计178
7.3.3模块化设计180
7.3.4标准化和互换性设计182
7.3.5防差错和识别标记设计183
7.3.6维修安全性设计184
7.3.7测试性和故障诊断技术设计185
7.3.8维修人素工程设计186
7.4维修性设计的其他内容186
7.4.1全寿件维修性设计186
7.4.2单寿件维修性设计189
7.4.3短寿件维修性设计191
7.4.4环境因素的维修性设计192
7.4.5战场抢修与抢修性设计197
7.4.6不工作状态的维修性设计200
7.5软件维修性设计201
7.5.1软件体系结构设计201
7.5.2软件编码规则202
7.5.3软件错误控制方法203
7.5.4软件维护204
7.6维修性设计的应用205
7.6.1雷达装备显控台维修性设计205
7.6.2雷达装备虚拟维修性设计211
思考题214
参考文献214
第8章雷达装备维修性试验与评价217
8.1概述217
8.1.1维修性试验与评价目的217
8.1.2维修性试验与评价分类218
8.1.3维修性试验与评价方式219
8.2维修性试验与评价的程序220
8.2.1制订试验与评价计划220
8.2.2进行试验组织221
8.2.3实施试验223
8.2.4收集与处理数据225
8.2.5评定试验结果226
8.2.6编写试验与评定报告227
8.3维修性试验与评定方法227
8.3.1维修时间平均值的检验227
8.3.2维修时间平均值和*大修复时间的检验230
8.3.3维修工时率的检验232
8.3.4故障检测率和隔离率的检验234
8.3.5故障虚警率的试验方法238
8.3.6维修性定性评定方法239
8.4维修性试验与评定的应用242
8.4.1雷达装备平均修复时间试验与评定242
8.4.2雷达装备维修性虚拟试验与评价245
思考题248
参考文献249
第9章雷达装备维修性评估方法251
9.1概述251
9.1.1雷达装备维修性评估方法研究目的及意义251
9.1.2国内外装备维修性评估研究现状253
9.1.3雷达装备维修性评估方法存在的问题257
9.2雷达装备维修性评估指标体系259
9.2.1评估指标体系确定的原则259
9.2.2评估指标体系建立的流程259
9.2.3雷达装备维修性评估指标体系的建立260
9.3雷达装备维修性评估组合赋权方法262
9.3.1赋权原则及方法262
9.3.2改进IAHPIVIFE雷达装备维修性评估指标赋权模型
263
9.3.3雷达装备维修性组合赋权实例分析268
9.4雷达装备维修性灰色评估模型及其应用272
9.4.1灰色系统理论272
9.4.2雷达装备维修性灰色评估模型274
9.4.3雷达装备维修性灰色评估模型的应用277
9.5雷达装备维修性灰色TOPSIS评估模型及其应用281
9.5.1灰色TOPSIS法原理281
9.5.2灰色TOPSIS法评估模型283
9.5.3评估模型的应用284
9.6改进VIKOR法的雷达装备维修性评估模型及其应用288
9.6.1多准则妥协解排序法原理288
9.6.2改进多准则妥协解排序法评估模型289
9.6.3评估模型的应用291
9.7本章小结295
思考题296
参考文献296
节选
1.1 基本概念 1.1.1 维修的相关概念 1．维修 维修是指装备从接收到退役报废，使其保持或恢复规定状态所进行的全部活动。它是对装备进行维护和修理的简称。这里的维护是指为保持装备规定状态所做的工作，包括例行清洗、擦拭、润滑、涂油、检查、调校，以及补充能源、燃料等消耗品，又称保养。修理是指为恢复装备规定技术状态所做的工作，包括检测、故障隔离（判断），故障排除，故障修复后的测试，以及翻修等。由此可见，装备维修不仅包括装备在使用过程中发生故障时进行修复，以恢复其规定技术状态，而且包括在发生故障前，预防故障以保持规定技术状态所进行的活动。 从不同的角度出发，维修有不同的分类方法： （1）按照维修目的与时机，可以分为预防性维修、修复性维修、改进性维修和应急性维修。 （2）按照维修对象是否撤离现场，可以分为现场维修和后送维修。 （3）按照装备的状态，可以分为故障前维修和故障后维修。 （4）按照维修对象是否拆离原来所在位置，可分为原位维修和离位维修。原位维修是直接在装备上进行的维修，适合于故障较简单和具有可更换单元的装备。离位维修需拆离装备进行维修。离位维修耗费人力、物力和时间，但是会有良好的维修环境和条件，及充分的维修手段。 （5）按照是否预先有计划安排，可以分为计划维修和非计划维修。一般认为，预防性维修属于计划维修，修复性维修是非计划维修。但从实用的观点出发，维修人员将在任何方便之时进行维修—两者都会有。具体的维修工作是装备可靠性、维修性、可用性和耐久性以及使用环境的函数。 2．预防性维修 GJB 451A―2005《可靠性维修性保障性术语》对预防性维修(preventive maintenance)的定义：通过系统检查、检测和消除装备的故障征兆，使其保持在规定状态所进行的全部活动。包括预先维修、定时维修、视情维修和故障检查等。 预防性维修是在发生故障之前，以时间为依据，在指定的时间点之前完成事先计划和安排好的检查和修理工作，以保持系统的正常运行功能，使装备保持在规定状态所进行的各种维修活动。它根据生产计划和经验，按规定的时间间隔进行停机检查、解体、更换零部件，以预防损坏、继发性毁坏及生产损失。这种维修方法也就是普遍采用的计划维修或定期维修，如大、中、小修等。 预防性维修工作类型主要包括：润滑保养、操作人员监控、使用检查、功能检测、定期(时)拆修、定期(时)报废、综合工作。 预防性维修是为了发现并消除潜在故障、避免故障的发生、防患于未然。 （1）预先维修 GJB 451A―2005《可靠性维修性保障性术语》对预先维修(proactive maintenance)的定义：针对故降根源采取的识别、监测和排除活动。 预先维修，又称故障前维修(proactive maintenance)、主动维修，它针对可能引起装备产生故障的“故障源”(root causes of failure)、不拘泥原来设备结构进行设备改造、从根本上消除故障隐患、逢修必改的维修方式。 主动维修目的是预防设备出现功能失效状态，适用于设备先天不足(存在设计、制造、原材料缺陷)以及进入耗损故障期的设备，是保持设备完好性水平、降低维修费用的主要手段。 （2）定时维修 GJB 451A―2005《可靠性维修性保障性术语》对定时维修(hard time maintenance)的定义：产品使用到预先规定的间隔期时，即按事先安排的内容进行的维修。它是预防性维修的一种方式。 定时维修，又称定期维修、周期性预防维修，它是指依据规定的间隔期或固定的累计工作时间或里程，按事先安排的计划，对设备的检查、更换、修复和修理。 定期维修适用于已知寿命分布规律且确有耗损期的装备，这种装备的故障与使用时间有明确的关系，大部分项目能工作到预期的时间以保证定期维修的有效性，即适用于有明显和固定损坏周期的设备整体或者部件。例如，按照一定速度磨损、老化的机械、塑料或者橡胶部件，按照一定速度腐蚀的金属部件，按照一定速度挥发或者蒸发的介质等。 定期维修的优点始便于安排维修工作，组织维修人力和准备物资；缺点是存在维修过度(维修周期偏短、部件其实没有故障)和维修不足(维修周期偏长、部件已经出现故障)的问题，需要对装备的故障周期、性能和寿命劣化规律非常了解才能准确判断维修周期，当然这是具有很大技术难度的，同时也要评估可能存在的技术风险(维修不足)。 （3）视情维修 GJB 451A―2005《可靠性维修性保障性术语》对视情维修(on-condition maintenance)的定义：对产品进行定期或连续监测，发现其有功能故障征兆时，进行有针对性的维修。它是预防性维修的一种方式。 视情维修是通过检测、监控掌握装备的状况，对其可能发生功能性故障的项目，作必要的预防性维修。视情维修适用于耗损故障初期有明显劣化征兆的装备，并需有适当的检测手段和标准。其优点是维修的针对性强，能够充分利用零部件的工作寿命，尽可能有效地预防故障。 视情维修又称状态基维修、基于状态的维修、状态监控维修。 状态基维修(Condition Based Maintenance，CBM)是对设备进行状态监测，根据监测信息而进行维修决策的管理模式。状态基维修适用于可实施监测、易于实施监测、监测信息可以准确定位故障的设备，而且实施装备监测防止故障发生应该比事后维修或者其他预防维修更经济才可行。目前可以采用的状态监测方式包括振动监测、油液分析、红外技术等。 随着监控手段的进步和信息技术的发展，形成了状态监控维修(status monitoring maintenance)，即对一种型号(或一批)装备的总体进行连续监控，通过统计分析，确定该种(批)装备或其某些重要项目的可靠性水平，以判定其是否能够继续使用；如不能满足使用要求，就应进行维修(例如更换一批某型元器件或部件，尽管其中有些还未损坏)。状态监控维修的优点是可以充分利用被监控项目的使用寿命，但必须以项目故障不危害装备的使用安全或任务完成为前提。 视情维修的重点是检查当前使用的功能是否正在或即将失效。工程中常用的方式是点检定修，即按照一定规则和周期由操作人员和专职点检人员对设备进行的人工巡回检查，了解装备故障倾向，再进行维修计划决策。点检定修适用于可以通过人的感官或者借助简单工具仪器进行检查诊断的设备，这种维修模式可以与其他形式的管理模式结合起来进行。 （4）故障检查 故障检查(Failure-finging)是检查装备是否仍能工作的活动。它是针对那些后果不明显的故障，所以它适用于平时不使用的装备的隐蔽功能故障。通过故障检查可以预防故障造成严重后果。 3．修复性维修 GJB 451A―2005《可靠性维修性保障性术语》对修复性维修(corrective maintenance)的定义：
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