双色图解生产现场管理实务

前言
第1章 生产现场负责人与生产管理
1.1　了解生产环境002
1.2　知晓生产现场周边环境004
1.3　知晓生产现场的作用006
1.4　了解生产现场的组织008
1.5　知晓生产现场的负责人及其定位010
1.6　知晓生产现场负责人的任务012
1.7　了解作业人员任务的不同014
1.8　生产现场的负责人应做什么016
1.9　知晓制造成本的构成018
1.10　大限度运用生产4M020
1.11　提升产品的QCD022
1.12　现场管理是什么024
1.13　根据生产指示理解管理的不同026
1.14　知晓上级方针并使其具体化028
1.15　知晓应该管理的内容并进行计划和控制030
1.16　PDCA循环032
1.17　确定并实现生产现场的目标034
1.18　营造遵守规则的职场风气036
1.19　适当地进行日常管理038
1.20　适当地进行异常处理040
1.21　推进4M的变更管理042
1.22　消除浪费、不均衡、超负荷044
1.23　推进5S046
1.24　推进可视化管理048
1.25　通过车间巡检提升管理水平050
1.26　在自主监察中强化生产体系052
小专题　总是活动频繁的生产现场054
第2章 生产现场负责人的生产率管理
2.1　生产率是什么056
2.2　推进生产率管理058
2.3　推进产量管理060
2.4　推进提升生产率的活动062
2.5　提升附加价值生产率064
2.6　推进工序管理066
2.7　推进交付期管理和个别管理068
2.8　彻底实施问题对策的三直三现法070
2.9　实现顺利生产072
2.10　增加直接时间074
2.11　掌握不合格产品的发生原因并采取对策076
2.12　通过工序分析减少损失078
2.13　使用人机图提升生产率080
2.14　构建高效的布局082
2.15　缩短瓶颈工序的周期084
2.16　推进缩短工时086
2.17　推进改善活动088
2.18　推进成本改善090
2.19　运用VA/VE等方法092
2.20　推进交付期改善094
小专题　生产现场负责人进行生产率管理的关键096
第3章 生产现场负责人的质量管理
3.1　质量管理是什么098
3.2　了解控制图的种类并运用于管理中100
3.3　通过工序FMEA将质量问题防患于未然102
3.4　制作与运用QC工序表104
3.5　掌控工序能力指数并应用于管理中106
3.6　管理并提升组装生产线中的直行率108
3.7　尽早取消指定初期流动管理110
3.8　不发生市场投诉112
3.9　推进ppm管理114
3.10　使用适合的测量仪器确保质量的可靠性116
3.11　打造高水准的质量保证生产线118
3.12　预防不合格产品的发生120
3.13　推进防错（FP）设置与质量危险预知（QKY）活动122
3.14　表彰质量缺陷品的发现者并进行再发防止124
3.15　遵守特别采用的规则并进行再发防止126
3.16　推进质量改善128
3.17　确保工序能力130
3.18　通过QC思路解决问题132
3.19　熟练使用QC的七个工具（旧与新）134
3.20　注意新品（批产品）的生产136
小专题　生产现场负责人进行质量管理的关键138
第4章 生产现场负责人的现品管理
4.1　现品管理是什么140
4.2　现品管理的位置、数量和流程142
4.3　在位置管理中提升生产效率144
4.4　推进小批量生产146
4.5　推进单件流生产148
4.6　通过库存管理增强生产体质150
4.7　彻底实行先进先出152
4.8　减少原材料154
4.9　减少在制品156
4.10　减少成品库存158
4.11　通过ABC管理提升管理效率160
4.12　事先确定生产必要零件的保管场所162
4.13　按照使用频率确定保管场所164
4.14　妥善处理不合格产品166
4.15　保证工厂内的现品便于移动168
4.16　通过运用物料搬运（MH）实现顺利生产170
4.17　实施高效盘点172
小专题　生产现场负责人进行现品管理的关键174
第5章 生产现场负责人的作业管理
5.1　作业管理是什么176
5.2　理解并运用作业研究的手段178
5.3　设定合理的标准作业180
5.4　在标准作业中加入动作经济的原则182
5.5　合理设定标准时间184
5.6　缩短生产周期186
5.7　缩短切换时间188
5.8　理解并协助生产体制的确定方式190
5.9　指导并遵守标准作业192
5.10　切实执行定时检查194
5.11　提取重要工序进行重点管理196
5.12　提升作业编排的效率198
5.13　消除等待时间200
5.14　推进动作（作业）改善202
5.15　分配工作并均衡负荷204
5.16　将作业人员的隐性知识转化成显性知识206
5.17　通过切换改善缩短生产周期208
5.18　缩短每次的切换时间210
5.19　将内部切换转化为外部切换212
5.20　实现一次性良品化214
5.21　事先确定佳生产模式216
小专题　生产现场负责人进行作业管理的关键218
第6章 生产现场负责人的设备管理
6.1　设备管理是什么220
6.2　工装管理是什么222
6.3　高效运用设备类224
6.4　把握设备能力226
6.5　提升设备综合效率228
6.6　缩短设备停机时间230
6.7　推进TPM活动减少设备损失232
6.8　将设备履历表运用至设备管理234
6.9　提出改造成易于使用的设备的建议236
6.10　提升可动率238
6.11　确保实施日常点检240
6.12　确认实施定期点检和定期清扫242
6.13　消除设备的漏油和漏气244
6.14　推进设备等的节能对策246
6.15　推进连续自动运转248
6.16　消除小停机250
6.17　推进设备故障对策252
6.18　推进设备改善254
6.19　有效利用MP信息和工序信息256
6.20　将技术信息反馈给设备设计部门258
6.21　与产品设计部门进行合作互助，推进设备共通化260
小专题　生产现场负责人进行设备管理的关键262
第７章 生产现场负责人关于安全卫生及人才培养的管理
7.1　安全管理是什么264
7.2　遵守劳动安全卫生法及其相关法律266
7.3　利用海因里希法则对工伤防患于未然268
7.4　消灭隐患270
7.5　确保操作机械时的作业人员安全272
7.6　通过新KYT优先保证车间安全274
7.7　推进职场（环境）改善276
7.8　记录实施的安全卫生教育278
7.9　理解本公司执行的教育体系280
7.10　在职场内展开并实践教育内容282
7.11　推进作业人员教育284
7.12　在多能工化中构建灵活的生产体制286
7.13　推进技师资格的获取和运用288
7.14　利用QCC活动等提升企业活力290
7.15　运用提案制度，激发车间活力292
7.16　培养能适应新技术的作业人员294
小专题　东日本大地震的教训——平时的教育及训练的重要性296
参考文献
作者介绍